熱壓塊工藝是利用粉塵的自燃特性將粉塵加熱，利用其在高溫下的塑性，經(jīng)高壓壓球機(jī)壓制成塊，然后在氮?dú)饷芊鉅顟B(tài)下冷卻后輸送到轉(zhuǎn)爐，代替廢鋼或礦石。該方法不需要另外添加黏結(jié)劑，粉塵團(tuán)塊的強(qiáng)度也很高，可直接用于轉(zhuǎn)爐作冷卻材料使用，是現(xiàn)在粉塵處理應(yīng)用多的一種方法。但是，熱壓塊生產(chǎn)需在高溫和隔絕空氣的條件下進(jìn)行，對設(shè)備和工藝控制要求很高，一次性投資大、工藝條件苛刻、設(shè)備故障率很高，難以長期順利生產(chǎn)

硅錳除塵灰造球是借鑒了鐵礦石球團(tuán)的生產(chǎn)方法,對比了粘結(jié)劑膨潤土、水泥、石灰、水玻璃和淀粉,實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明膨潤土為好粘結(jié)劑,用量為2%時,球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度656N/個,落下強(qiáng)度6.1次/個,可實(shí)現(xiàn)鐵合金企業(yè)的原廠的返回冶煉。優(yōu)化除塵灰球團(tuán)的配比,加入CaO調(diào)節(jié)堿度,當(dāng)堿度R=2.0時,熔點(diǎn)為1275℃,粘度在1400℃時,除塵灰球團(tuán)粘度為0.064Pa.S,熔點(diǎn)低、粘度小、流動性好,能快速化渣,可改善煉鋼冶煉效果。

是爐塵，爐塵又稱瓦斯灰，是隨高速上升的煤氣帶出高爐的細(xì)顆粒爐料，在除塵系統(tǒng)中與煤氣分離。爐塵中鐵含量為30%—45%，碳含量為8%-20%。每冶煉1噸生鐵產(chǎn)生10-150千克的爐塵。爐塵回收后可作為燒結(jié)礦的原料加以利用

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