1.若誤差非常大,可能是編程錯誤,滑塊連接松動、光柵尺故障等;
2.正常有一點誤差,可以系統(tǒng)上修正,修正后能穩(wěn)定工作,則為正常;
3.角度不穩(wěn)定,常變化,可能與滑塊連接松動、光柵尺故障、材料材質(zhì)等有關(guān);
措施
1、檢查所運行程序,檢查程序中的模具、材料、板厚、工件長度、折彎方式是否與實際操作一致,滑塊連接是否松動,光柵尺連接是否牢固;
2、正常有一點誤差,可有多方面原因引起,例如:編程的材料厚度與實際使用的厚度之間誤差;材質(zhì)的均勻度、模具的磨損、操作等原因;
3、檢查Y軸重復(fù)定位精度,檢查滑塊連接、光柵尺連接是否正常,如果正常,則很可能與材料材質(zhì)有關(guān);
17.加工工件尺寸不準
原因
1、尺寸不穩(wěn)定,經(jīng)常變化,可能與機床電源、伺服驅(qū)動、伺服電機編碼器及相關(guān)電纜、系統(tǒng)、絲杠機械連接、同步帶(輪)等因素有關(guān);
2、尺寸有偏差,但穩(wěn)定,多與后擋料橫梁平行度、直線度、擋指平行度、垂直度有關(guān);
3、用折彎邊定位時,此道彎角度大于90°,導(dǎo)致尺寸偏?。?br />
措施
1、檢查后擋料軸軸重復(fù)定位精度,一般小于0.02mm,如相差較大,需對可能的因素逐一檢查,如是由伺服驅(qū)動、伺服電機編碼器、系統(tǒng)等原因引起,由制造商處理;
2、檢查橫梁平行度、直線度,然后檢查擋指平行度、垂直度;
3、如果用折彎邊定位,盡量使此道彎不大于90°;
數(shù)控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似,但由于數(shù)控是一次裝夾,連續(xù)自動加工完成所有車削工序,因而應(yīng)注意以下幾個方面。
一:合理選擇切削用量
對于率的金屬切削加工來說,被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟有效的加工方式是合理的選擇了切削條件。
切削條件的三要素:切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高,刀尖溫度會上升,會產(chǎn)生機械的、化學(xué)的、熱的磨損。切削速度提高刀具壽命會減少1/2。
進給條件與刀具后面磨損關(guān)系在極小的范圍內(nèi)產(chǎn)生。但進給量大,切削溫度上升,后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大,但在微小切深切削時,被切削材料產(chǎn)生硬化層,同樣會影響刀具的壽命。
用戶要根據(jù)被加工的材料、硬度、切削狀態(tài)、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎(chǔ)上選定的。有規(guī)則的、穩(wěn)定的磨損達到壽命才是理想的條件。然而,在實際作業(yè)中,刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質(zhì)量、切削噪聲、加工熱量等有關(guān)。在確定加工條件時,需要根據(jù)實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說,可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
加工中心回收是常用的數(shù)控機床之一,其含量高,是數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)發(fā)展水平的標志性產(chǎn)品之一。臥式加工主要通過數(shù)控系統(tǒng)、
伺服驅(qū)動裝置控制機床基本運動,其結(jié)構(gòu)的主要特征是主軸水平設(shè)置,通常由3-5個運動部件(主軸箱、工作臺、立柱或主軸套等)組成。
在臥式加工上設(shè)置自動交換工作臺,構(gòu)成柔性制造單元(FMC),實現(xiàn)工件自動交換,即在加工的同時可進行另一個工件裝卸。
加工工件經(jīng)裝夾后,完成多工序自動加工,自動選擇及換刀具,自動改變機床主軸轉(zhuǎn)速和進給速度,自動實現(xiàn)刀具與工件的運動軌跡變化以及自動實現(xiàn)其它功能。
在劃分工序時,要要視部件的結(jié)構(gòu)與工藝性,CNC車床的功能,部件數(shù)控車床加工內(nèi)容的多少,阜新加工回收安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則,要根據(jù)實際情況來,但要力求合理。
以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的部件,由于數(shù)控車床粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形,故凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。
(1)接通總電源、CRT顯示器電源,啟動機床液壓系統(tǒng)
(2)檢查有無報警,及時,檢查氣壓
(3)檢查數(shù)控加工換刀機械手是否正常
(4)回參考點,觀察各軸是否運行正常
(5)檢查機床主軸,如正常并給轉(zhuǎn)速暖機。
(6)檢查程序是否正確,刀具是否磨損
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