無水炮泥是指采用焦油、樹脂等作為黏結(jié)劑，并用剛玉、鋁礬土、黏土、碳化硅、焦粉等為原料制作的炮泥。無水炭素炮泥用碾泥機醫(yī)制而成碾壓時先放油，然后放塊料（粘土和瀝青），待粉碎后再放粉料（焦粉和熟料粉），壓好混勻，當(dāng)符合標(biāo)準(zhǔn)后即可出泥。

影響炮泥質(zhì)量的因素編輯 語音
1.原料質(zhì)量的影響
炮泥用的原料對其質(zhì)量有若重大的影響。
（1）化學(xué)成分的影響
因粘土質(zhì)量差，如Fe2O3達(dá)不到部標(biāo)的三級粘土質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，從而降低了炮泥的高溫強度和耐火度另外，粘土含雜質(zhì)量較多，如小石塊和沙粒等，也影響炮泥的質(zhì)量。
焦粉固定碳比鞍鋼的約低3%，灰分約高0.5%。焦粉固定碳低、灰分高，將降低泥的高溫強度。
蒽油中一般含水1%左右，但有時高達(dá)8%，主要來自用蒸汽直接加熱油產(chǎn)生的冷凝水。在碾制炮泥配料時，加入蒽油是以重量來計算，那么油中水分波動，就會引起炮泥質(zhì)量波動。含水越高，泥質(zhì)越潮，越軟，高溫強度越差，體彩收縮性越大，從而導(dǎo)致鐵口合格率降低。
（2）原料粒度的影響
①焦炭粒度的影響。
②熟料粒度的影響。
對熟料粉粒度的要求一般為<3mm。
（3）原料管理不善的影響

3.碾泥操作的影響
（1）碾壓時間短
經(jīng)多次測定，碾壓時間一般為9-10min，由于碾壓時間比較短，在混碾均勻性和粒度上均得不到。
（2）加料順序不合理
碾壓時是按照如下順序進(jìn)行加料的：先放粘土和瀝青待壓成粉后再加焦粉和熟料粉后加油這種后加油的方法能使料產(chǎn)生結(jié)團現(xiàn)象，料團里可能包裹一些大粒料，產(chǎn)生夾生料，使泥料粒度粗細(xì)不勻，且不易壓碎，致使炮泥可塑性變差。
（3）碾泥裝備水平不高

二、無水炮泥的特點

無水炮泥用二蒽油，煤油可樹脂做結(jié)合劑，在60-120℃時液化和粘土作用，并與各種配料結(jié)合成泥狀，具有一定的可塑性，溫度低于60℃。油冷凝炮泥硬化。

高溫下，結(jié)合劑液化，堵泥變軟，繼之揮發(fā)發(fā)揮發(fā)，游離碳結(jié)焦。結(jié)焦后堵泥熱硬形成高溫結(jié)構(gòu)強度，從液化變軟到結(jié)焦變硬。大約需要35-40min。

因此，用無水炮泥堵鐵口，40min才能退炮，用樹脂做結(jié)合劑，拔炮時間可以縮短到20min。

有水炮泥和無水炮泥在材料配比上均比焦粉為主，碳素質(zhì)成分占了50%以上，炮泥中加入碳素的好處為：

1、炮泥具有良好的抗渣性和體積穩(wěn)定性，

2、碳素材料具有迅速干燥的能力。有利于炮泥中水分迅速蒸發(fā)。避免鐵口潮濕。

無水炮泥在使用時需要配合泥炮機使用，在使用無水炮泥時，需要了解泥炮機的整理使用情況，如泥炮機的打泥壓力，打泥量等。當(dāng)高爐出鐵口出鐵時，使用炮泥開口機將堵塞在高爐處的炮泥鉆孔，讓高爐鐵水和渣鐵排出，待鐵水排除完畢后，將無水炮泥根據(jù)實際需求裝入泥炮機的炮身內(nèi)，通過泥炮機將炮泥推送到高爐出鐵口處，堵塞在高爐出鐵口處的無水炮泥，經(jīng)過高溫?zé)Y(jié)后，使無水炮泥在鐵口與爐缸內(nèi)部形成蘑菇包，用來保護爐缸內(nèi)襯，避免高爐爐缸內(nèi)襯受到鐵水熔渣的侵蝕。