數(shù)控刀片種類繁多，應用廣泛，現(xiàn)在市場上求購數(shù)控刀片商家主要回收 的是以下幾種刀片：
1、整體式：由整塊材料磨制而成，使用時可根據(jù)不同用途將切削部分 修磨成 所需要形狀。
2、鑲嵌式：它分為焊接式和機夾式。機夾式又根據(jù)刀體結構的不同。 可分為不轉 位和可轉位兩種
3、減震式：當?shù)毒叩墓ぷ鞅坶L度與直徑比大于4時，為了減少刀具的 震動提高加工精度，所采用的一種特殊結構的刀具。主要用于鏜孔 。
4、 內冷式具的切削冷卻液通過機床主軸或刀盤傳遞到刀體內部由噴孔 噴射到 切削刃部位。
5、特殊型式：包括強力夾緊、可逆攻絲 、復合刀具等 。目前數(shù)控刀 具主要采 用機夾可轉位刀具

粘結磨損在數(shù)控刀片后刀面與工件表面和數(shù)控刀片前刀面與切屑之間正壓力及切削溫度的作用下，形成新鮮表面接觸。當接觸表面達到原子間距離時，就會產(chǎn)生吸附粘結現(xiàn)象。站結點逐漸地被工件或切屑剪切、撕裂而帶走，數(shù)控刀片表面就產(chǎn)生粘結磨損。粘結磨損是硬質合金在以中等偏低的切削速度切削時磨損的主要原因之一。

刀具的發(fā)展在人類進步的歷史上占有重要的地位。中國早在公元前28～前20世紀，就已出現(xiàn)黃銅錐和紫銅的錐、鉆、刀等銅質刀具。戰(zhàn)國后期(公元世紀)，由于掌握了滲碳技術，制成了銅質刀具。當時的鉆頭和鋸，與現(xiàn)代的扁鉆和鋸已有些相似之處。然而，刀具的快速發(fā)展是在18世紀后期，伴隨蒸汽機等機器的發(fā)展而來的。1783年，法國的勒內制出銑刀。1792年，英國的莫茲利制出絲錐和板牙。有關麻花鉆的發(fā)明早的文獻記載是在1822年，但直到1864年才作為商品生產(chǎn)。那時的刀具是用整體高碳工具鋼制造的，許用的切削速度約為5米/分。1868年，英國的穆舍特制成含鎢的合金工具鋼。1898年，美國的泰勒和．懷特發(fā)明高速工具鋼。1923年，德國的施勒特爾發(fā)明硬質合金。在采用合金工具鋼時，刀具的切削速度提高到約8米/分，采用高速鋼時，又提高兩倍以上，到采用硬質合金時，又比用高速鋼提高兩倍以上，切削加工出的的工件表面質量和尺寸精度也大大提高。由于高速鋼和硬質合金的價格比較昂貴，刀具出現(xiàn)焊接和機械夾固式結構。1949～1950年間，美國開始在車刀上采用可轉位刀片，不久即應用在銑刀和其他刀具上。1938年，德國德古薩公司取得關于陶瓷刀具的專利。1972年，美國通用電氣公司生產(chǎn)了聚晶人造金剛石和聚晶立方氮化硼刀片。這些非金屬刀具材料可使刀具以更高的速度切削。1969年，瑞典山特維克鋼廠取得用化學氣相沉積法，生產(chǎn)碳化鈦涂層硬質合金刀片的專利。1972年，美國的邦沙和拉古蘭發(fā)展了物理氣相沉積法，在硬質合金或高速鋼刀具表面涂覆碳化鈦或氮化鈦硬質層。表面涂層方法把基體材料的高強度和韌性，與表層的高硬度和耐磨性結合起來，從而使這種復合材料具有更好的切削性能

對刀具進行涂層是機械加工行業(yè)前進道路上的一大變革，它是在刀具韌性較高的基體上涂覆一層、二層乃至多層具有高硬度、高耐磨性、耐高溫材料的薄層（如TiN、TiC等），使刀具具有全面、良好的綜合性能。未涂層高速鋼的硬度僅為62~68HRC（760~960HV），硬質合金的硬度僅為89~93.5HRA（1300~1850HV）；而涂層后的表面硬度可達2000~3000HV以上。在工業(yè)生產(chǎn)中，使用涂層刀具可以提高加工效率、加工精度、延命、降低成本。近30余年來，刀具涂層技術迅速發(fā)展，涂層刀具得到了廣泛應用。涂層高速鋼刀具和涂層硬質合金刀具已占全部刀具使用總量的50%以上。在西歐，由于資源匱乏和機械加工的化，以及數(shù)控技術進步及難加工材料增多，涂層刀具正以驚人的發(fā)展速度被動式向前挺進。西方工業(yè)發(fā)達國家使用的涂層刀具占可轉位刀片的比例已由1978年的26%上升到2005年的90%，新型的數(shù)控機床所用的刀具中80%左右是涂層刀具

刀具材料是決定刀具切削性能的根本因素，對于加工效率、加工質量、加工成本以及刀具耐用度影響很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，沖擊韌性越低，材料越脆。硬度和韌性是一對矛盾，也是刀具材料所應克服的一個關鍵。對于石墨刀具，普通的TiAlN涂層可在選材上適當選擇韌性相對較好一點的，也就是鈷含量稍高一點的；對于金剛石涂層石墨刀具，可在選材上適當選擇硬度相對較好一點的，也就是鈷含量稍低一點的

石墨刀具選擇合適的幾何角度，有助于減小刀具的振動，反過來，石墨工件也不容易崩缺；1．前角，采用負前角加工石墨時，刀具刃口強度較好，耐沖擊和摩擦的性能好，隨著負 前角值的減小，后刀面磨損面積變化不大，但總體呈減小趨勢，采用正前角加工時，隨著前角的增大，刀具越鋒利，但刀具刃口強度被削弱，反而導致后刀面磨損加劇。負前角加工時，切削阻力大，增大了切削振動，采用大正前角加工時，刀具磨損嚴重，切削振動也較大。一般粗加工應選擇較小前角刀具或負前角刀具。2．后角，如果后角的增大，則刀具刃口強度降低，后刀面磨損面積逐漸增大。刀具后角過大后，切削振動加強。后角越小，彈性恢復層同后刀面的摩擦接觸長度越大，它是導致切削刃及后刀面磨損的直接原因之一。從這個意義上來看，增大后角能減小摩擦，可以提高已加工表面質量和刀具使用壽命。3．螺旋角，螺旋角較小時，同一切削刃上同時切入石墨工件的刃長長，切削阻力大，刀具承受的切削沖擊力大，因而刀具磨損、銑削力和切削振動都是大的。當螺旋角去較大時，銑削合力的方向偏離工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削沖擊加劇，因而刀具磨損、銑削力和切削振動也都有所增大。因此，刀具角度變化對刀具磨損、銑削力和切削振動的影響是前角、后角及螺旋角綜合產(chǎn)生的，所以在選擇方面一定要多加注意。通過對石墨材料的加工特性做了大量的科學測試，PARA刀具優(yōu)化了相關刀具的幾何角度，從而使得刀具的整體切削性能大大提高。