12年
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銠粉回收，汽車催化劑中的銠回收
汽車三元催化劑含銠量約0.1-0.3%，是主要回收來源。報廢催化劑經破碎后，通過鉛或銅捕集法熔煉，銠進入貴金屬富集相，再經王水溶解提純。每噸廢催化劑可提取100-300克銠，但需注意鉛污染控制。近年開發(fā)的氰化物免焙燒工藝，可直接從催化劑涂層中浸出銠，減少廢氣排放，但處理周期較長。
銠粉回收，汽車催化劑中銠粉的回收技術
報廢汽車催化劑的銠回收需經多步處理：
預處理：機械粉碎至<2mm顆粒，磁選去除鐵質外殼；
富集：高溫熔煉（1500℃）生成銅銠合金，銠濃度提升10倍；
溶解：高壓氯氣浸出（5bar, 80℃），銠以Na3RhCl6形式進入溶液；
提純：離子交換樹脂選擇性吸附銠，再用6M HCl洗脫。
日本豐田開發(fā)的"Rh-Jet"系統可實現催化劑自動拆解，銠回收率提升至92%。新突破是采用超臨界CO?萃取技術，避免高溫導致的銠氧化物生成，純度可達99.95%。
銠粉回收，納米銠粉回收的特殊性
納米銠（粒徑<100nm）因表面能高，易氧化或團聚。回收時需在浸出階段添加聚乙烯吡咯烷酮（PVP）作為分散劑，防止Rh納米顆粒聚合。美國NanoSphere公司的專利技術采用超臨界CO?干燥法，從廢燃料電池催化劑中回收的納米銠比表面積仍保持80m2/g以上。但納米級銠的過濾困難，需采用陶瓷膜錯流過濾系統（孔徑0.1μm），投資成本比傳統工藝高40%。
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