銠粉回收，汽車催化劑中銠粉的回收技術(shù)
報(bào)廢汽車催化劑的銠回收需經(jīng)多步處理：

預(yù)處理：機(jī)械粉碎至<2mm顆粒，磁選去除鐵質(zhì)外殼；

富集：高溫熔煉（1500℃）生成銅銠合金，銠濃度提升10倍；

溶解：高壓氯氣浸出（5bar, 80℃），銠以Na3RhCl6形式進(jìn)入溶液；

提純：離子交換樹脂選擇性吸附銠，再用6M HCl洗脫。

日本豐田開發(fā)的"Rh-Jet"系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)催化劑自動(dòng)拆解，銠回收率提升至92%。新突破是采用超臨界CO?萃取技術(shù)，避免高溫導(dǎo)致的銠氧化物生成，純度可達(dá)99.95%。

銠粉回收，液-液萃取法提純銠粉的關(guān)鍵參數(shù)
銠的萃取提純通常采用磷酸三丁酯（TBP）-鹽酸體系，相比傳統(tǒng)沉淀法可減少30%的金屬損失。實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，在6M HCl條件下，銠的分配系數(shù)可達(dá)120，而鐵、鎳等雜質(zhì)金屬的萃取率低于5%。德國巴斯夫開發(fā)的逆流萃取系統(tǒng)，通過12級(jí)串聯(lián)裝置，使銠純度從95%提升至99.9%。關(guān)鍵控制點(diǎn)包括：有機(jī)相與水相比1:3、攪拌速度400rpm、溫度維持在40±2℃。需注意的是，萃取后有機(jī)相需用0.5M NaOH反萃，再生利用率達(dá)98%。2024年行業(yè)報(bào)告顯示，該技術(shù)使噸級(jí)銠粉的提純成本降低至12萬元，較傳統(tǒng)方法節(jié)約40%。

銠粉回收，濕法冶金中銠的選擇性溶解技術(shù)
銠的化學(xué)惰性導(dǎo)致其溶解困難，工業(yè)解決方案包括：

高壓氯化：在鈦反應(yīng)釜中通入Cl2（壓力3MPa），銠轉(zhuǎn)化為H3RhCl6，溶解率>95%；

電化學(xué)溶解：以石墨為陽極，施加1.2V電位，銠選擇性氧化為Rh3?；

熔鹽法：NaHSO4-KHSO4混合鹽在450℃下熔融，可分解銠的氧化物層。

瑞士Heraeus專利技術(shù)（EP3564372）采用HCl-NaClO3體系，常溫下即可實(shí)現(xiàn)銠溶解，節(jié)省能耗40%。

銠粉回收，火法冶金回收銠粉的工藝優(yōu)化
傳統(tǒng)電弧爐熔煉存在能耗高（每噸耗電5000kWh）、銠揮發(fā)損失（約5%）等問題?，F(xiàn)代改進(jìn)方案包括：

等離子熔煉：采用非轉(zhuǎn)移弧等離子炬（溫度達(dá)8000℃），熔煉時(shí)間縮短至1小時(shí)，銠回收率提高至97%；

添加劑優(yōu)化：加入硼砂（Na2B4O7）降低熔渣粘度，使銠沉降更充分；

廢氣處理：安裝釕催化劑（Ru/Al2O3）將揮發(fā)的Rh2O3還原回收。

南非Lonmin公司通過余熱發(fā)電系統(tǒng)，使每噸物料能耗降低至2800kWh，年節(jié)省成本120萬美元。

銠粉回收，電子廢棄物中微量銠的回收經(jīng)濟(jì)性
廢棄硬盤、電路板等含銠量?jī)H0.001%-0.01%，回收需特殊工藝：

預(yù)富集：靜電分選（電壓30kV）使貴金屬含量提升50倍；

生物吸附：基因改造的大腸桿菌表達(dá)金屬硫蛋白，對(duì)Rh3?吸附容量達(dá)85mg/g；

電積精煉：脈沖電流（頻率100Hz）沉積，能耗降至3kWh/g。

當(dāng)銠價(jià)400美元/克時(shí)，處理1萬噸電子垃圾可獲利150萬美元，周期約2年。

銠粉回收，高溫合金廢料中銠的火法富集
航空渦輪葉片含銠0.3-0.8%，俄羅斯VSMPO公司采用電弧爐氧化熔煉（1600℃）使銠富集在鎳锍相。技術(shù)關(guān)鍵：添加FeS降低熔渣粘度（控制在0.5Pa·s），銠捕集率從70%提升至93%。X射線衍射分析顯示，佳操作條件下形成的(Ni,Fe,Rh)?S?相可攜帶92%的銠。該工藝每噸廢料耗電3800kWh，但產(chǎn)出的銠鎳陽極泥價(jià)值可達(dá)原料的15倍。需配套SO?回收制酸系統(tǒng)以滿足環(huán)保要求。