氯化銠回收的火法富集工藝
等離子體熔煉處理低品位廢料（0.05-0.1% Rh）：

采用氬氣等離子炬（功率300kW）

添加銅收集劑（Cu:Rh=100:1）

熔煉溫度1600℃，時間2小時

產(chǎn)出銅銠合金陽極含Rh 8-12%，后續(xù)電解精煉：

陽極組成：Cu 85%，Rh 10%，Pt 3%，Pd 2%

電解液：CuSO? 150g/L，H?SO? 100g/L

陰極銠純度99.9%，電流效率85%

南非Impala鉑業(yè)應用該技術，使低品位廢料的銠回收率從60%提升至92%。

氯化銠回收的碳減排措施
綠色工藝創(chuàng)新：

酸再生系統(tǒng)：

擴散滲析膜回收80%廢酸

每年減少新酸采購1200噸

可再生能源：

屋頂光伏滿足15%用電需求

余熱發(fā)電系統(tǒng)效率達18%

過程優(yōu)化：

機器學習優(yōu)化加藥量（減少20%試劑消耗）

惰性氣體保護減少金屬氧化損失

碳足跡對比（每kg Rh）：

工藝類型 原生銠 回收銠
碳排放 85kg 12kg
能源消耗 280kWh 45kWh


氯化銠回收的經(jīng)濟性分析
成本構成（處理含1% Rh廢料）：

原料采購：$520/kg（按銠價10%計價）

化學試劑：$85/kg Rh

能源消耗：$38/kg Rh

人工設備：$62/kg Rh

盈虧平衡點：

當銠價>$4500/oz時具有經(jīng)濟性

處理規(guī)模>100kg Rh/年時可實現(xiàn)盈利

倫敦金屬交易所數(shù)據(jù)顯示，2023年回收銠的溢價達12-18%，反映市場對可持續(xù)來源銠的需求增長。

氯化銠回收，氯化銠的工業(yè)制備方法
工業(yè)上制備氯化銠主要通過金屬銠與氯氣直接反應或溶解于王水后結晶。具體流程包括：

直接氯化法：將高純銠粉在300-400°C下與干燥氯氣反應，生成無水RhCl?，反應需嚴格控制濕度以避免生成水合物。

王水溶解法：銠金屬溶于王水（鹽酸與硝酸3:1混合），生成氯銠酸（H?RhCl?），隨后蒸發(fā)結晶并灼燒得到RhCl?。此法副產(chǎn)物較多，需多次純化。

水合物制備：將RhCl?溶于稀鹽酸，緩慢蒸發(fā)獲得三水合物，其更易溶于有機溶劑，適合均相催化。
難點在于銠的惰性，需高溫或強氧化條件?，F(xiàn)代工藝采用微波輔助或離子液體介質提率。產(chǎn)物純度可通過X射線衍射（XRD）和電感耦合等離子體（ICP）分析驗證。

氯化銠回收，汽車催化劑中氯化銠的回收工藝
汽車尾氣催化劑（TWC）中銠的回收需經(jīng)多步處理：

預處理：粉碎至100目后，在600℃焙燒去除積碳和硫化物

浸出階段：采用鹽酸-雙氧水體系（HCl 6M+H?O? 3%），在80℃下反應4小時，銠浸出率>98%

溶液凈化：

銅置換法去除Pt、Pd（加入銅粉，反應電位控制在0.4V）

離子交換樹脂（如Lewatit MonoPlus M500）深度除雜

銠沉淀：加NaClO?氧化后，用NH?Cl沉淀為(NH?)?RhCl?

美國Umicore工廠采用該工藝，每噸廢催化劑可回收120-150g銠，純度達99.95%。新技術趨勢是引入微波輔助浸出，將處理時間縮短至1.5小時。

氯化銠溶液的濃縮純化技術
減壓蒸餾系統(tǒng)關鍵技術參數(shù)：

操作溫度：60-80℃（避免RhCl?分解）

真空度：-0.095MPa

蒸發(fā)速率：15L/(m2·h)

膜濃縮創(chuàng)新方案：

納濾膜（MWCO 200Da）截留率>99.5%

反滲透系統(tǒng)可將溶液濃縮至Rh 150g/L

配套的卷式膜組件通量維持率>90%（運行2000小時）

工業(yè)對比數(shù)據(jù)：

方法 能耗 Rh損失 處理能力
傳統(tǒng)蒸發(fā) 85kWh/m3 0.8% 2m3/h
膜濃縮 12kWh/m3 0.1% 5m3/h