在實際應(yīng)用中，甲醇裂解制氫常與其他反應(yīng)過程相結(jié)合，形成聯(lián)合制氫工藝，以充分發(fā)揮其優(yōu)勢，滿足不同場景下對氫氣的需求。與傳統(tǒng)制氫方式相比，甲醇制氫技術(shù)在儲存運輸、環(huán)保性、成本等方面展現(xiàn)出顯著優(yōu)勢。在儲存運輸方面，氫氣是一種極難儲存和運輸?shù)臍怏w，它具有低密度、高擴散性和易燃易爆等特性。


傳統(tǒng)的高壓氣態(tài)儲氫需要將氫氣壓縮至的壓力（通常為 35MPa 或 70MPa），這不僅需要昂貴的壓縮設(shè)備和高壓儲存容器，而且存在較大的安全風險 。液氫儲存雖然能量密度高，但需要將氫氣冷卻至 - 253℃的低溫，能耗，儲存和運輸成本高昂，且對儲存設(shè)備的絕熱性能要求。


此外，甲醇制氫過程中不產(chǎn)生氮氧化物、硫化物等有害氣體，減少了對大氣環(huán)境的污染，有助于改善空氣質(zhì)量。從成本角度分析，甲醇制氫具有一定的成本優(yōu)勢。在原料成本方面，甲醇的生產(chǎn)技術(shù)成熟，來源廣泛，價格相對穩(wěn)定。

目前，我國甲醇產(chǎn)能世界前列，煤炭、天然氣等化石能源均可作為甲醇的生產(chǎn)原料，使得甲醇的供應(yīng)充足且成本可控。而傳統(tǒng)的水電解制氫，由于其耗電量，電價在制氫成本中占比高達 70% - 80%，導致制氫成本居高不下 。


同時，甲醇制氫裝置的運行維護成本也相對較低，其反應(yīng)條件相對溫和，對設(shè)備的材質(zhì)和耐高溫、高壓性能要求不像某些傳統(tǒng)制氫技術(shù)那么苛刻，降低了設(shè)備的維護難度和成本。甲醇制氫技術(shù)在儲存運輸、環(huán)保性和成本等方面的優(yōu)勢，使其成為一種潛力的制氫技術(shù)，有望在未來的氫能產(chǎn)業(yè)發(fā)展中發(fā)揮重要作用。


盡管甲醇制氫技術(shù)具備諸多優(yōu)勢，但在實際應(yīng)用中，仍面臨著催化劑性能、能量效率以及安全環(huán)保等方面的挑戰(zhàn)。在催化劑性能方面，目前廣泛使用的銅基催化劑雖然在甲醇水蒸氣重整制氫反應(yīng)中表現(xiàn)出較好的活性和選擇性，但仍存在一些問題。