鉑碳回收中的在線監(jiān)測與過程控制
為實現(xiàn)穩(wěn)定、、的回收生產(chǎn)，的在線監(jiān)測與過程控制技術(shù)日益重要。傳統(tǒng)離線分析（取樣送ICP檢測）存在嚴(yán)重滯后性，無法實時指導(dǎo)生產(chǎn)。在線監(jiān)測技術(shù)正逐步應(yīng)用：在線pH/ORP（氧化還原電位）計可實時監(jiān)控浸出和沉淀反應(yīng)的進程，ORP值直接反映溶液的氧化性強弱，是控制鉑溶解的關(guān)鍵參數(shù)。在線XRF或LIBS（激光誘導(dǎo)擊穿光譜） 可安裝在管道上，對漿料或溶液進行半連續(xù)或連續(xù)的元素成分分析，提供近乎實時的數(shù)據(jù)。這些數(shù)據(jù)傳入分布式控制系統(tǒng)（DCS） 或可編程邏輯控制器（PLC），與預(yù)先建立的工藝模型相結(jié)合，自動調(diào)節(jié)加酸速率、氧化劑流量、溫度等操作參數(shù)，使生產(chǎn)過程始終保持在優(yōu)狀態(tài)。這種智能化過程控制能顯著提高回收率的一致性、減少試劑消耗、降低人為操作誤差，是現(xiàn)代化回收工廠的核心競爭力。

鉑碳回收技術(shù)的比較：火法、濕法與新興技術(shù)
選擇何種回收技術(shù)取決于物料特性、規(guī)模、環(huán)保要求和成本。火法冶金優(yōu)勢在于處理量大、流程短、耐雜質(zhì)干擾性強，適合處理高含量、成分復(fù)雜的廢料。但其缺點：能耗、高溫下鉑易揮發(fā)損失、對低含量物料不經(jīng)濟、環(huán)保壓力大（廢氣處理難）。濕法冶金優(yōu)勢是回收率高（>98%）、產(chǎn)品純度高、反應(yīng)條件相對溫和、易于連續(xù)化和自動化。其挑戰(zhàn)在于流程長、產(chǎn)生大量需處理的廢水、對某些難溶物料效果差。新興技術(shù)（如生物冶金、離子液體、超臨界流體）目前大多處于實驗室或中試階段，它們共同目標(biāo)是更綠色、更、更具選擇性，但普遍存在成本高、處理量小、技術(shù)成熟度低等問題，距離大規(guī)模工業(yè)應(yīng)用尚有距離。目前工業(yè)主流是濕法，或采用火法進行初步富集再接濕法精煉的聯(lián)合工藝。

鉑碳回收，不同形態(tài)鉑碳催化劑的回收差異
廢鉑碳催化劑的物理形態(tài)直接影響其回收預(yù)處理工藝和效率。粉末狀催化劑為常見，其比表面積大，與試劑接觸充分，理論上更易浸出。但因其細小，易造成粉塵飛揚（金屬吸入風(fēng)險）和固液分離困難（過濾速度慢），預(yù)處理時需造?；虿捎脻{料泵送。顆粒狀催化劑（如圓柱形、球形）常用于固定床，其機械強度高，易于裝填和從反應(yīng)器卸出。回收時需行破碎研磨，以破壞載體結(jié)構(gòu)，暴露被包裹的鉑顆粒，此步驟增加能耗和設(shè)備損耗。廢棄膜電極（MEA） 來自燃料電池，其結(jié)構(gòu)為復(fù)雜，鉑碳催化劑層附著在高分子膜和碳紙上，回收前通過熱解、化學(xué)溶解或物理剝離等方法將催化劑粉體從復(fù)合結(jié)構(gòu)中分離出來。識別物料形態(tài)是設(shè)計回收方案的步。