碘化銠回收，從石油精煉廢催化劑中回收碘化銠的工業(yè)化實踐
石油加氫脫硫（HDS）催化劑通常含Rh 0.2-0.8%，其工業(yè)化回收流程包括：

脫油預處理：超臨界丙烷萃?。?50bar/100℃）去除99.5%殘留油分

選擇性焙燒：兩段式控氧焙燒（一段400℃/N?，二段600℃/空氣）保留Rh活性

高壓浸出：鈦壓釜中6M HCl+0.5M H?O?（120℃/5bar），銠浸出率98.7%
?？松梨贐aytown煉廠采用該工藝，年處理廢催化劑1.2萬噸，銠回收成本較傳統(tǒng)方法降低37%



碘化銠回收，廢化工設備拆解中的銠回收
石化反應釜襯里（含Rh 0.1-1%）的拆解技術要點：

激光切割：避免機械破碎導致的粉塵損失

表面剝離：高壓水射流（350MPa）去除基層金屬

真空熱解：600℃下使Rh涂層與基體分離
德國BASF的自動化拆解線，銠回收率從傳統(tǒng)75%提升至93%

碘化銠回收，核醫(yī)學廢料的特殊處理
放射性碘化銠（如1??Rh）需先固化（水泥或玻璃基質），再通過：

離子色譜分離：去除??Tc等干擾核素。

電化學精煉：在硝酸體系中沉積非放射性銠。
美國Los Alamos實驗室的回收流程確保放射性活度<1 Bq/g，符合NRC標準。

碘化銠回收，汽車催化劑中碘化銠的回收
廢棄汽車催化劑（含Rh 0.1%~0.5%）需先破碎磁選去除鐵質，再通過：

氯化揮發(fā)法：在800℃通入Cl?，生成氣態(tài)RhCl?，冷凝后溶解提純。

濕法浸出：硫酸-過氧化氫（H?SO?-H?O?, 90℃）溶解貴金屬，銠浸出率>95%。
日本豐田公司開發(fā)的熱等離子體熔煉技術，單爐處理量2噸/日，銠回收率93%，純度99.95%。

碘化銠回收，熔鹽電解精煉高純銠
對純度要求≥99.999%的領域（半導體靶材），采用：

電解體系：RhCl?-LiCl-KCl熔鹽（450℃）

陰極電流密度：50-100 A/m2

陽極雜質控制：銀網(wǎng)隔膜阻擋Pd/Pt遷移
日本田中貴金屬的熔鹽電解車間，年產(chǎn)3噸5N高純銠，雜質總量<1ppm

碘化銠回收，高溫氯化法回收碘化銠
高溫氯化法適用于處理難溶銠廢料（如陶瓷載體催化劑）。將物料與氯化鈉混合，在500–800℃通入氯氣，生成可溶性RhCl?：
2 RhI? + 3 Cl? → 2 RhCl? + 3 I?
碘蒸氣通過冷凝回收，而RhCl?溶液經(jīng)鋅粉還原得到銠黑。該法在俄羅斯Norilsk鎳廠應用，單次處理量5噸，銠回收率91%，但需嚴格控制氯氣泄漏風險。