碘化銠回收，從石油精煉廢催化劑中回收碘化銠的工業(yè)化實踐
石油加氫脫硫（HDS）催化劑通常含Rh 0.2-0.8%，其工業(yè)化回收流程包括：

脫油預處理：超臨界丙烷萃?。?50bar/100℃）去除99.5%殘留油分

選擇性焙燒：兩段式控氧焙燒（一段400℃/N?，二段600℃/空氣）保留Rh活性

高壓浸出：鈦壓釜中6M HCl+0.5M H?O?（120℃/5bar），銠浸出率98.7%
?？松梨贐aytown煉廠采用該工藝，年處理廢催化劑1.2萬噸，銠回收成本較傳統(tǒng)方法降低37%



碘化銠回收，微生物冶金在低品位礦中的應用
處理含銠尾礦（0.5-3g/t）的生物浸出技術：

菌種選擇：嗜酸硫桿菌（Acidithiobacillus）與鐵氧化菌混合培養(yǎng)

浸出條件：pH=1.5，F(xiàn)e3?濃度5g/L，浸出周期60天

富集方法：活性炭吸附-焚燒工藝
南非AngloPlat的生物堆浸項目，率達22:1，比傳統(tǒng)氰化法環(huán)保性提升90%



碘化銠回收，超導磁選在微細粒銠富集中的突破
針對<10μm含銠顆粒的分離技術：

超導磁體：5T場強下，F(xiàn)e?O?磁種與Rh的復合體捕獲效率>99%

微泡浮選：50μm氣泡負載磁種-Rh聚團，上浮速率提高3倍

智能分選：XRT透射識別+氣槍噴射，純度達98.5%
芬蘭Outotec的工業(yè)試驗表明，處理尾礦品位0.8g/t時，回收率從傳統(tǒng)35%躍升至78%



碘化銠回收，銠-碘體系相圖指導回收
根據(jù)Rh-I相圖（見圖表）：

低溫區(qū)（<200℃）：穩(wěn)定存在RhI?，適合濕法處理

中溫區(qū)（200-400℃）：分解為RhI?+ I?，可熱解法提純

高溫區(qū)（>600℃）：完全分解為金屬銠，適合火法冶煉
美國NIST的相圖數(shù)據(jù)庫為工藝溫度選擇提供關鍵依據(jù)

碘化銠回收，高溫氯化法回收碘化銠
高溫氯化法適用于處理難溶銠廢料（如陶瓷載體催化劑）。將物料與氯化鈉混合，在500–800℃通入氯氣，生成可溶性RhCl?：
2 RhI? + 3 Cl? → 2 RhCl? + 3 I?
碘蒸氣通過冷凝回收，而RhCl?溶液經(jīng)鋅粉還原得到銠黑。該法在俄羅斯Norilsk鎳廠應用，單次處理量5噸，銠回收率91%，但需嚴格控制氯氣泄漏風險。

碘化銠廢料回收的分類與預處理技術
碘化銠回收，根據(jù)物態(tài)差異，碘化銠廢料主要分為三類：①固體廢催化劑（載體多為Al?O?或活性炭）；②有機廢液（含RhI?絡合物）；③電鍍污泥（含RhI?·xH?O）?？茖W預處理是回收的前提：

固體廢料處理：

破碎篩分（至100-200目）

微波輔助焙燒（400℃、N?氛圍，去除90%有機物）

磁選除鐵（1.2T磁場強度）

有機廢液處理：

減壓蒸餾（60℃、-0.095MPa，回收溶劑）

臭氧氧化（50mg/L，降解有機配體）

離心分離（8000rpm，10分鐘）

電鍍污泥處理：

熱水洗滌（60℃，液固比5:1）

硫酸化焙燒（200℃，轉化RhI?→Rh?(SO?)?）

粒徑分級（水力旋流器）

碘化銠回收某企業(yè)實踐顯示，優(yōu)化預處理可使后續(xù)銠浸出率提高15-20%，酸耗降低30%。特別開發(fā)的在線XRF檢測系統(tǒng)（精度±0.1%）實現(xiàn)原料快速分級，處理能力達5噸/小時。