OM-5型煙囪耐高溫耐酸防腐涂料已得到設計單位和建設單位的初步認可，目前已經(jīng)被東北白山熱電210M鋼煙囪內(nèi)側(cè)防腐、吉林省二道江電廠180M鋼煙囪內(nèi)外側(cè)防腐、山西陽泉陽光電廠240M單筒舊鋼筋砼煙囪內(nèi)側(cè)防腐改造和廣西貴港電廠新建鋼筋混凝土套筒煙囪所采用。（此前山西省河曲電廠，貴州省納雍電廠、黔西電廠、野馬寨電廠及盤南電廠等也曾被設計單位推薦使用）。
產(chǎn)品摘要指標：
1、耐高溫：250℃。
2、耐稀酸（硫酸、硝酸、鹽酸）5%濃度、80℃溫度：12天無變化；
耐30%硫酸：80℃15天無變化，常溫30天無變化。
3、耐水性：常溫浸泡90天無變化。
4、耐剝離性：（急冷急熱250℃/水冷反復循環(huán)）50次無變化。
5、指標：耐濕熱試驗500h無變化。
6、長使用年限： 13年。
7、施工周期：20-30天。
單筒舊煙囪轉(zhuǎn)內(nèi)襯脫硫改造（新煙囪內(nèi)襯處理）和鋼煙囪內(nèi)側(cè)耐酸防腐處理方案：
（一）、舊煙囪轉(zhuǎn)內(nèi)襯改造及新單筒煙囪內(nèi)襯處理：
1、處理方法及程序：掃灰清理（新煙囪無此程序），刷OM界面劑，批刮OM膩子，刷OM-4底料兩道，后刷OM-5型煙囪耐高溫耐酸防腐涂料兩道（中間可增鋪玻璃絲布1-2道）總厚度1.5-2.0mm。
2、施工周期：20天（210-240M煙囪）。
（二）、鋼煙囪內(nèi)側(cè)防腐處理方案：
1、處理方法和程序：除銹后刷OM-4底料兩道，刷OM-5型煙囪耐高溫耐酸防腐涂料兩道，總干膜厚度0.5-1.0mm。（設計院根據(jù)需要選擇厚度）
2、施工周期：20天（210-240M煙囪）。
高溫耐酸防腐涂料
OM型耐酸防腐涂料均為雙組份，根據(jù)其使用的部位不同，可分為Ⅰ型、Ⅱ型兩種型號，主劑用鐵桶盛裝，每桶凈重17公斤，樹脂型固化劑用小塑料壺盛裝，每壺凈重1公斤。施工時將主劑鐵桶蓋全部打開，把一壺固化劑緩緩加入并不斷攪拌，直至無氣泡完全均勻為止，調(diào)制好的涂料應在3小時內(nèi)用完。
涂料的稀稠在出廠前已經(jīng)調(diào)整好了，一般底料為35～45S，面料為45～55S（涂-4粘度計測）如要調(diào)整可用稀料稀釋，涂料貯存期不宜超過九個月。
主要性能及指標
表面干燥時間 ＜4小時
常溫貯存時間 ＞270天
耐熱性 Ⅰ型250℃（1小時）Ⅱ型150℃（1小時）
耐腐蝕性 Ⅰ型40%H2SO4，常溫30天，80℃15天
Ⅱ型30%H2SO4，常溫30天，80℃15天
與砼粘結(jié)力 ＞1.0Mpa

OM耐酸涂料使用說明：
表面處理
表面噴涂之前，應將金屬表面的鐵銹、氧化皮、油污、焊渣、灰塵、水分等污物清除干凈，使其全部露出灰白的金屬本色，并且保持干燥，有一定的粗糙度，以噴OM耐酸涂料與基體間有良好的附著力。具體方法如下：
(一)噴砂處理施工要求
1、清除雜物的方法宜采用噴射或拋射，一般采用噴射，即人們通常說的噴砂除銹。
2、噴砂機是噴砂處理設備，在一定壓力條件選取適當?shù)哪チ?，可達到的表面處理效果。噴砂用氣操作壓力小少于0.5MPa，配備6m3/Sr空氣壓縮機。采用流動式空氣壓縮機時，其排氣量為6m3/s，額定壓力為0.8MPa，功率為37kw。
3、噴砂處理所用的壓縮空氣經(jīng)過冷卻裝置及油水分離器處理，以壓縮空氣的干燥、無油。油水分離器定期清理。噴砂時噴嘴尺寸為6～8mm，在使用過程中，由于磨損，孔口直徑增大了25%時宜更換噴嘴。
4、噴嘴到基體金屬表面宜保持100～300mm的距離。噴射方向與基體金屬表面法線的夾角以15°～30°為宜。噴砂用的磨料品種較多，性能不一，一般選用強度較高的石英砂。磨料使用前干燥，含水量不得大于1%，否則進行炒砂或烘干處理。對磨料的料徑也有要求，其值在0.75～3.0mm之間。
(二)噴砂處理施工的注意事項
1.噴砂處理不允許在潮濕的金屬表面上進行，露天作業(yè)應采取必要的防雨防潮措施。
2.注意工件溫度和空氣環(huán)境濕度，當空氣濕度較大或金屬表面溫度低于露點以下時，應停止噴砂。
3.經(jīng)噴砂處理并檢驗合格的金屬表面，在運輸或防腐施工前應保持干凈，避免沾染上水或油污雜質(zhì)，并且不能直接用手接觸金屬表面，以防止局部返銹；已沾染上油污的金屬表面用相應的有機溶劑進行處理，或者在去油處理后重新進行噴砂處理。
4.噴砂處理后的金屬表面，在空氣濕度較大或周圍有化學氣體污染時，應在4小時內(nèi)進行下道工序施工，在干燥潔凈的環(huán)境條件下，應在24小時內(nèi)進行下道工序施工
5.噴砂工應戴防護用具，以保體不受飛濺磨料的傷害；在經(jīng)噴砂處理后的大構件內(nèi)進行防腐施工時，穿干凈的工作服。
（三）噴涂OM耐酸涂料工藝要求
1.噴涂用的壓縮空氣應清潔、干燥，壓力不得低于0.4MPa。
2.噴涂距離為100～200mm，噴槍盡可能與基體表面成直角，不得低于45°。
3.噴槍移動速度，以一次噴涂厚度達到25～80μm為宜。
4.各噴涂帶之間應有1/3的寬度重疊，厚度應盡可能地均勻。
5.各噴涂層之間的噴槍走向應相互垂直，以交叉覆蓋。
6.涂層表面溫度降到70℃以下時，再進行下一層噴涂。
(五)噴涂施工注意事項
在施工時，噴砂進度與OM耐酸涂料施工進度要很好地配合。如果噴砂后的工件在當時的氣候環(huán)境狀況下，超出了所允許的暴露時，則容易返銹。

表面處理對OM涂料防腐的重要性：
我們常說，表面預處理對涂層性能的優(yōu)劣有著為重要的作用。換句話說，在諸多影響涂層性能的因素中，表面預處理為重要。雖然選擇了恰當?shù)耐繉酉到y(tǒng)，但如果表面預處理沒有做好，涂層的性能是很糟糕的。工件的表面預處理工作做得好，那么涂層的質(zhì)量通常也會很好。
一、表面預處理是一項基礎性的工作
OM涂料涂漆前的表面預處理對于涂層的重要性好比建造一幢建筑物所需要的地基，要是一座建筑物的基礎沒有做好，它就會像比薩斜塔那樣發(fā)生傾斜，或者整座倒塌。如果涂層的基礎( 表面預處理 ) 沒有做好，涂層的保護年限就難以達到規(guī)定的要求。表面預處理可以在兩個方面為性能優(yōu)良的涂層創(chuàng)造條件：是機械方面的，為涂層提供表面粗糙度；第二是化學方面的，使涂料的分子與鋼材基體表面緊密接觸。我們可以想象一下在光滑表面或骯臟的表面上涂漆會產(chǎn)生什么樣的效果，就會理解表面預處理對獲得良好涂層質(zhì)量的重要性了。

1 .1 克服光滑表面對OM涂料的不良影響
要是表面很光滑，涂層和表面之間就不會存在良好的附著力，可以毫不費力地用刮刀甚至指甲來除掉玻璃表面上的涂層，這是大家都知道的。相反，要是工件表面象砂紙那樣粗糙，那末，要想把涂層清除掉就不是一件易事。表面經(jīng)噴丸處理后就會像砂紙那樣粗糙，出現(xiàn)許許多多細微的波峰和波谷，這就是我們常說的表面粗糙度。涂層深入到波谷的底部，波峰就像牙齒一樣把涂層緊緊地咬住。所以，在涂裝界就有人把表面粗糙度形容成“錨”或“機械齒”。
1 .2 消除表面污物對OM涂料的有害影響
工件表面上的污物是由許多不同的物質(zhì)構成的，鋼材表面上的污物包括：污垢、灰塵、油脂、油、銹、氧化皮，有時候還有水汽。要是這些污物被涂層覆蓋了，涂層的機械性附著力和化學性附著力就會受到影響，涂層就會失效。相反，要是在涂漆前將這些污物清除干凈，就可以在工件表面上形成一道完整的與鋼材良好結(jié)合的涂層，涂層的附著力就會得到有效的。附著力好的涂層就像一道有效的屏障，防止水汽與鋼材接觸。應當明確，在鋼材腐蝕過程中，水汽是一種電解質(zhì)。
1.3 肉眼看不見的有害物質(zhì)
還有一些化學有害物是我們?nèi)庋蹮o法看到的。有害的化學有害物是一些可溶性鹽類，象氯化物和硫化物等等。要是這些有害物質(zhì)不被清除， 它們就會使水汽穿透涂層，到達涂層底部，造成起泡，使涂層與基材分離，鋼材的腐蝕就會加快。
銹蝕的鋼結(jié)構進行涂漆前的表面處理時，噴丸清理后顯出腐蝕坑的部位 ( 特別是腐蝕坑的底部 ) 就可能含有可溶性鹽類。干噴丸清理是不能將這些鹽類清除干凈的，因此，在涂漆前好用的現(xiàn)場測試器具檢查一下工件表面上是否有可溶性鹽類存在及其濃度，如果可溶性鹽類的濃度超過了允許值，就 要采取措施將它們清除干凈。
貼片的四周涂有粘性材料，使用時，將貼片粘貼在待測試工件的表面上，其中間部分與被測試表面間保持一定的間隙。然后用注射用針向間隙內(nèi)注入 一 定量的蒸餾水 ( 溶劑 ) 并反復吸出／注人多次，使貼片所包圍的表面上的鹽類全部溶解在蒸餾水中。 后用注射用針將溶液全部吸出，用導電計測定該溶 液的含鹽濃度，從而得出被測表面單位面積上可溶性鹽類的濃度。

如果對本產(chǎn)品是否使用有疑問，請與本公司技術服務部門查詢詳情。
OM耐酸涂料為什么要分底、中、面漆：

前面這些天的文章寫到了好幾個不同建筑用到的防護OM涂料，以及不同OM涂料所占有的涂層位置，包括底涂層、封閉/連接涂層、中間涂層、面層。那么，涂友們有沒有想過為什么要這么區(qū)分嗎？下面就聊聊這種區(qū)分的用意。

1、底漆
OM涂層的防銹性能與膜厚成正比。膜厚隨著不同腐蝕環(huán)境及防腐年限的增加而增加。底涂
鋼鐵防銹，那么防銹就要用到防銹性能好的涂料產(chǎn)品。而目前市場上比較常用的OM配套防銹涂料產(chǎn)品就是環(huán)氧樹脂涂料，這種涂層膜厚不要涂的過高。但是膜厚不高就達不到預期防銹效果，勢必后面還要再增加另外的防銹涂層，這樣就產(chǎn)生了兩個防銹涂層。為了區(qū)分，人為將他們分別稱之為底涂層（也叫底漆）和中間涂層（也叫中間漆），為什么還有個中間涂層呢？因為后面還要涂一道面涂層（也叫面漆）。

2、中間涂層/漆：
當?shù)淄繉?漆由于膜厚不能過高或成本考慮時，會先施涂一道膜厚不高的底涂層/漆，這種情況下往往很難達到防銹預期效果，那么勢必就要增加一道防腐涂層，這種情況下就有了中間涂層/漆（當還有面涂層/漆的時候）。中間涂層/漆常用的一般為不含防銹顏料的耐高溫樹脂涂料或含有云母氧化鐵、玻璃鱗片防銹顏料的環(huán)氧樹脂涂料，作用是增加涂層配套體系整體膜厚，加強屏蔽效果，使整體防腐涂層可以獲得更好的防銹性能。

注：加入了云母氧化鐵、玻璃鱗片防銹顏料的耐高溫樹脂涂料，會使涂層內(nèi)部形成無數(shù)個層疊薄片，使水汽進入涂層內(nèi)部的路徑加長，水汽要達到底材的時間就更長了，從而提升了防腐年限。涂層的防腐性能與膜厚成正比。膜厚隨著不同腐蝕環(huán)境及防腐年限的增加而增加。

3、OM面涂層/漆：
來了解一下，什么是OM面涂層/漆？
終與大氣直接接觸的那層涂層都叫面涂層/漆（不管涂層體系有幾道），也就是體系的外層涂層。不管OM涂層配套體系是僅涂 “底涂層/漆” ，還是 “底涂層/漆+中間涂層/漆” 都涂，如果是裸露在外的部位，那一定要再涂上一層面涂層/漆（與基材內(nèi)部的面涂層/漆不一樣）。

4、OM面涂層/漆的作用？
暴露在室外的部位，由于長期受到紫外線的照射或者高溫的炙烤，而對于防腐性能的OM涂料來說，紫外線是反而成了它的天敵，所以外層要涂一層耐受紫外線好的涂層。內(nèi)壁空間結(jié)構，由于不受紫外線照射，所以不需要耐紫外線的涂層作為OM面涂層/漆，僅涂OM涂層就可以了，但是我們也把外層的防腐涂層稱之為面涂層/漆。內(nèi)部空間也經(jīng)常能看到做面涂層/漆，這是因為這種涂料色澤和成膜更漂亮，顏色也可隨意調(diào)配。

結(jié)論：
至此，我們就可以完全理解，為什么要有OM底涂層/漆、中間涂層/漆以及面涂層/漆之分。

OM耐酸涂料的固化和復涂時間
OM涂料施涂后由液體涂層慢慢變成固體涂層，這個過程就是固化，而固化的時間長短，直接影響施工效率（進度），這種情況下就產(chǎn)生了固化時間（通常也被稱之為干燥時間）這個技術指標。OM涂料的防腐，大多數(shù)情況下由復合涂層組成，即底涂層/漆 + 面涂層/漆或底涂層/漆 + 中間涂層/漆 + 面涂層/漆
然而，復合涂層的各道涂層之間存在著復涂（后面一道涂在前面一道涂層上）的間隔問題，時間不能太短，也不能太長，需要根據(jù)涂料產(chǎn)品說明書中給定的時間來復涂，否則OM涂層會出現(xiàn)質(zhì)量問題。另外，復涂時間過長，也會影響施工效率（進度），這種情況下就產(chǎn)生了復涂間隔時間這個技術指標。這兩個指標，前面提到過會影響施工效率（周期），而對于企業(yè)來說，效率快慢是非常重要的指標之一，所以每個涂料產(chǎn)品說明書都會提到這兩個指標。且由于溫度高低的影響，會導致涂層固化及復涂間隔的快慢，所有產(chǎn)品說明書中也應該要標出不同溫度下涂層的固化和復涂間隔時間。
對于OM涂料的固化，不太熟悉涂料施工的涂友會覺得涂料固化就固化，干了就可以，其實不然，涂料的固化在上把它分為幾個階段，這樣區(qū)分可以便于施工，以及確認涂料的終性能（即何時可以正式投入使用）。
1、表干：施涂液體涂料后，用手輕輕觸摸不會黏上涂料的干燥程度，但涂料還是軟的。
2、實干或硬干或踩踏干：手指按壓不動涂層表面，或人可以輕踩在涂層上進行作業(yè)的干燥程度，但還沒有達到涂層預定的所有性能。
3、完全固化：涂層中的溶劑基本上已經(jīng)全部揮發(fā)，且固化的已經(jīng)滿足了涂層預定的所有性能的干燥程度。
對于OM涂料的復涂間隔，他也不是簡單的說復涂就復涂，由于OM涂料的特殊性，他分為多種情況。
在OM涂料產(chǎn)品說明書中提到的復涂間隔時間，分為下面4種表述：
1、短復涂間隔：施涂后的涂層，在短時間內(nèi)可以復涂后續(xù)涂層的間隔時間。
2、長復涂間隔：施涂后的涂層，當超過完全固化時間后再復涂后續(xù)涂層，涂層之間的結(jié)合力會受到影響，所以要在前道涂層完全固化之前復涂涂層，這種情況的復涂間隔叫做長復涂間隔時間。
3、自復涂間隔：同一種涂料之間的復涂間隔，如OM-4與OM-5之間的復涂間隔。
4、不同類型涂層復涂間隔：不同種類涂料之間的復涂間隔，如OM-5與乙烯基高溫涂料之間的復涂間隔。
以上的固化時間和復涂間隔時間受環(huán)境條件以及膜厚厚度的影響，涂說明書中往往是實驗室得出的理論值或參考值，不一定與現(xiàn)場的施工環(huán)境一致，所以具體的數(shù)據(jù)往往要咨詢涂料生產(chǎn)商。

OM-4煙道防腐涂料質(zhì)量檢驗
我們平時所用的OM-4煙道防腐涂料，每個產(chǎn)品都應能符合相應標準中的指標，只有符合相應的指標，才能算是合格的產(chǎn)品。例如，在重防腐領域常用的環(huán)氧樹脂涂料，其對應的標準為《HG/T 4566-2013 環(huán)氧樹脂底漆》，里面就詳細描述了該類型產(chǎn)品各項指標的低要求。而這些指標，在標準中也都有對應的檢驗標準。如：
1. 不揮發(fā)物含量（重量固體含量）：按GB/T 1725
2. 干燥時間：按GB/T 1728
3. 耐沖擊：按GB/T 1732
4. 耐鹽霧性：按GB/T 1771
對于OM-4煙道防腐涂料產(chǎn)品，質(zhì)量是重要的，在不同的階段，都會進行相關的質(zhì)量檢驗。
1. 在研發(fā)階段，以上指標是其基本的要求，所有指標都要測試（相當于質(zhì)量檢驗），并進行產(chǎn)品試噴，以及一定時間的實際應用試驗。滿足一切要求后才會推向市場。
2. 在生產(chǎn)階段，以上指標也是要滿足的，而且OM-4煙道防腐涂料廠在出廠前還要對某些重要的指標進行質(zhì)量檢驗，合格后才會供貨。（如顏色、比重、抗流掛性等）
3. 在涂料施工階段，通常使用方或業(yè)主方還會對涂料產(chǎn)品進行抽樣，并送至第三方進行質(zhì)量檢驗。以確保產(chǎn)品符合標準要求。但不管何時、何地的質(zhì)量檢驗，都要按照標準中的指標和測試標準進行。
重防腐領域，使用的OM涂料大部分都是雙組份涂料（即主劑或基料一個桶包裝，固化劑另外一個桶包裝），部分甚至使用三組分涂料，對于這類涂料，在混合時有一個非常需要注意的技術點——配比，配比如果不正確，涂料就會出現(xiàn)質(zhì)量缺陷。在我們的產(chǎn)品說明書中，只要是需要混合配比的產(chǎn)品，都會涉及到這個技術參數(shù)，而且這個參數(shù)非常重要。不同的廠家產(chǎn)品，配比是不一樣的，同樣類型的產(chǎn)品，配比也會有所差異，而且還有一個注意要點——要看清楚是重量比還是體積比。
對于OM涂料的固化，不太熟悉涂料施工的涂友會覺得涂料固化就固化，干了就可以，其實不然，涂料的固化在上把它分為幾個階段，這樣區(qū)分可以便于施工，以及確認涂料的終性能（即何時可以正式投入使用）。
1、表干：施涂液體涂料后，用手輕輕觸摸不會黏上涂料的干燥程度，但涂料還是軟的。
2、實干或硬干或踩踏干：手指按壓不動涂層表面，或人可以輕踩在涂層上進行作業(yè)的干燥程度，但還沒有達到涂層預定的所有性能。
3、完全固化：涂層中的溶劑基本上已經(jīng)全部揮發(fā)，且固化的已經(jīng)滿足了涂層預定的所有性能的干燥程度。