傳統(tǒng)火法冶金因能耗高、回收率低（通常不足80%）已逐漸被新型濕法工藝取代。中科院新研發(fā)的溶劑萃取-電積聯(lián)用技術，通過優(yōu)化王水溶解體系配合選擇性萃取劑，能將銥的回收率提升至98.5%。更的離子液體萃取技術，在常溫下即可實現(xiàn)銥與其他鉑族金屬的分離，純度可達99.95%。某科技企業(yè)采用微波輔助溶解裝置，將傳統(tǒng)需要8小時的溶解過程縮短至45分鐘，大幅提升了處理效率。

從成本角度考量，回收1千克銥粉的能耗僅為原生礦提煉的1/5，且避免開采過程中產(chǎn)生的200噸尾礦。南京某貴金屬公司實踐顯示，建立閉環(huán)回收系統(tǒng)后，實驗室銥的使用成本降低37%。環(huán)境效益同樣顯著：每回收1克銥，相當于減少3.2千克二氧化碳當量的排放。這種"城市采礦"模式正獲得政策支持，2024年新修訂的《危險廢物管理名錄》已明確將含銥實驗廢料列入監(jiān)管品類。

建立的銥回收體系需要多方協(xié)同。實驗室應實施"源頭分類三原則"：按含量分級收集（＞5%、1-5%、＜1%）、避免有機污染、做好臺賬登記。回收企業(yè)推薦采用"三步鑒定法"：X射線熒光光譜快速篩查→電感耦合等離子體定量→掃描電鏡觀察形態(tài)分布。值得注意的是，含銥納米材料的回收需要特殊處理，某研究團隊開發(fā)的超臨界流體技術可有效解決納米顆粒團聚難題。