目前，對鎂合金壓鑄件的應用前景十分看好，特別是在汽車、航空、電信、交通運輸和機械行業(yè)，采用鎂合金鑄件取代鋁合金或鋼鐵零部件可有效地減輕機械重量，從顯著地節(jié)省能耗，減少環(huán)境污染。如汽車若每減輕 100kg，則每公里耗油量可減少 0.4L以現(xiàn)在美、日、歐等發(fā)達國家開始在汽車上擴大鎂合金鑄件的應用，如方向盤、儀表盤、座椅骨架、曲軸箱、變速箱殼體、輪毅等。使鎂合金鑄件以每年 20%~30%的速度增長，其中80%為壓鑄件。鎂合金壓鑄件在家電輕工和日用五金等行業(yè)的應用同樣日益擴大，如手提腦殼、錄放機箱、移動話機、電動工具殼，照像機殼、室內(nèi)裝飾品、割草機殼等。這些零件采用鎂合金壓鑄件不但重量大大減輕，尺寸穩(wěn)定，而且表面光潔，具有一系列的優(yōu)點。據(jù)國外統(tǒng)計，到 2006 年鎂合金壓鑄件的年產(chǎn)量將達 20 多萬噸。因此，鎂合金壓鑄及鎂合金壓鑄機正成為當今壓鑄行業(yè)重要發(fā)展項目之一。

鎂合金壓鑄方式

鎂合金可用冷室或熱室壓鑄機壓鑄。目前對熱室壓鑄機的改進主要包括：采用儲能器增壓，壓射柱塞的壓射速度可達6M/S；感應加熱鵝頸管和噴嘴，使之保持適宜溫度；采用雙爐熔化保溫，并采用絕熱裝置和再循環(huán)管道，保持熔池溫度。當用普通冷室壓鑄機壓鑄鎂合金時，對壓鑄機的壓射系統(tǒng)和自動給料系統(tǒng)進行必要的改造，使之適用于鎂合金壓鑄的要求。改造的內(nèi)容包括：

(1)將壓射系統(tǒng)的快壓射速度由壓鑄鋁合金時的4～5M/S提高到6～10M/S；

(2)縮短增壓過程的建壓時間；

(3)提高壓射力；

(4)采用電磁自動定量給料裝置，防止鎂合金在澆注過程中氧化；

(5)如采用真空壓鑄等特種壓鑄工藝時，配置必要的配套設備。

與其他壓鑄合金一樣，傳統(tǒng)的壓鑄技術使鎂合金液以高速的紊流和彌散狀態(tài)充填壓鑄型腔，氣體在高壓下或者溶解在壓鑄合金內(nèi)，或者形成許多彌散分布在壓鑄件內(nèi)的高壓微氣孔。因此用傳統(tǒng)壓鑄方法生產(chǎn)的鎂合金壓鑄件不能進行熱處理強化，也不能在較高溫度下使用。為了消除這種缺陷，提高壓鑄件的內(nèi)在質(zhì)量，擴大壓鑄件的應用范圍，近20年來研究開發(fā)了一些新的壓鑄方法，其中包括充氧壓鑄，半固態(tài)金屬流變或觸變壓鑄和擠壓鑄造，以及幾經(jīng)起伏的真空壓鑄等。

鎂合金壓鑄件生產(chǎn)的危險大多由加工及后處埋過程中的過失所引起。據(jù)日本方面統(tǒng)計，鎂合金壓鑄件生產(chǎn)過程中引發(fā)的危險，熔煉占25%，鑄造占10%，加工占39%，貯藏及廢棄物占16%，電氣占3%，其他占7%。顯然，加工和后處理過程的危險性超過壓鑄過程3～4倍。加工過程中，無論是噴砂、車削、銑削、拋光等，均不可避免會產(chǎn)生鎂塵屑及火花，如廠房內(nèi)通鳳不良，空氣中鎂塵濃度過大，一旦火花與空氣或地面的鎂塵接觸，輕則燃燒，重則爆炸。因此廠房內(nèi)安裝集塵器并配備防火砂及防火設施。