鉑銠絲回收，報廢石化催化劑中鉑銠的干法回收技術
針對含碳沉積的石化催化劑，開發(fā)無廢水產生的干法工藝：

流化床焙燒：

溫度600°C，通入5%O?/N?控制燃燒速率

集成余熱鍋爐回收能量（產生0.8MPa蒸汽）

鋁熱還原：

與Fe?O?/Al粉（比例1:0.3:0.2）混合

引發(fā)反應后自蔓延溫度達2200°C，使γ-Al?O?載體與鉑銠分離

電磁分選：

交變磁場（50Hz，0.5T）分離磁性Fe-Al合金與非磁性鉑銠

沙特阿美公司采用該工藝后：

廢水排放降為零；

鉑回收率從濕法92%提升至96%；

處理成本降低40%。

鉑銠絲回收，報廢石化反應器中鉑銠催化劑的回收
大型加氫反應器（含Pt0.5%-Rh0.2%催化劑）的現(xiàn)場回收方案：

機器人切割：

防爆機械臂（ATEX認證）

水射流（壓力380MPa）分解反應器襯里

流化床分選：

氣速0.8m/s使催化劑顆粒與載體分離

移動式回收車：

集裝箱式模塊化設計

日處理能力5噸

英國BP公司應用后，單次作業(yè)回收鉑35kg，減少停工時間7天。

鉑銠絲回收，機械-物理聯(lián)合預處理工藝
鉑銠絲常與陶瓷、玻璃或塑料復合存在，分離是回收的前提。創(chuàng)新預處理工藝組合包括：
步驟一：低溫破碎

采用液氮（-196°C）冷凍脆化處理，使非金屬基體與鉑銠絲的粘結強度降低90%；

雙輥破碎機（間隙0.5mm）將物料粉碎至<3mm，貴金屬留存率>99.5%；

步驟二：渦電流分選

利用交變磁場（頻率200Hz）使導電的鉑銠絲產生排斥力，與非金屬分離；

加拿大Bunting公司設計的ECS-200系統(tǒng)，處理量3噸/小時，金屬回收率98%；

步驟三：靜電分選

在20kV高壓電場中，鉑銠絲因導電性良好迅速放電，與殘余塑料分離；

日本Nippon Magnetics的設備可使終貴金屬富集體純度達99.8%。

瑞士Umicore工廠采用該工藝組合后，預處理成本從120美元/噸降至45美元/噸，且避免傳統(tǒng)酸洗產生的含氟廢水（來自玻璃溶解）。



鉑銠絲回收，離心萃取技術分離鉑與銠
鉑銠分離是回收過程的難點，傳統(tǒng)離子交換法周期長（>48小時）。中國恩菲工程公司開發(fā)的三級離心萃取系統(tǒng)實現(xiàn)突破：
工藝流程：

王水溶解：將鉑銠合金溶于逆王水（HCl:HNO?=3:1），形成H?PtCl?和H?RhCl?；

初級萃?。菏褂枚粱蛎眩―OS）在離心機（轉速3000rpm）中萃取鉑，單級萃取率>99%；

銠富集：剩余水相用TBP（磷酸三丁酯）萃取殘余鉑，銠留存水相；

反萃回收：NaOH溶液（2mol/L）反萃鉑，NH?Cl沉淀銠。

技術指標：

鉑銠分離系數(shù)（βPt/Rh）達10?，遠超傳統(tǒng)工藝的103；

全過程耗時<4小時，試劑消耗降低70%；

產品純度：鉑>99.95%，銠>99.9%。

該技術已應用于江西銅業(yè)的鉑銠回收生產線，年處理能力200噸，使銠的回收成本從800美元/盎司降至350美元/盎司。2023年獲得中國有色金屬工業(yè)科學技術一等獎。

鉑銠絲回收，航天領域鉑銠廢料的特殊回收挑戰(zhàn)
航天發(fā)動機噴嘴使用的鉑銠合金（如PtRh40）面臨極端工況（>2000°C），導致回收過程需應對三項特殊問題：

表面改性層：高溫氧化形成的Rh?O?層（厚度5-20μm）需氫氟酸（HF）預處理，在60°C下超聲輔助剝離2小時，否則熔煉時銠損失率達15%；

結構件完整性：采用CT掃描定位內部冷卻通道中的貴金屬殘留，配合微創(chuàng)鉆取技術（0.3mm鉆頭）回收，使材料利用率從75%提升至92%；

放射性污染：部分衛(wèi)星部件含钚-238污染，需在熱室中操作，使用CeO?基洗滌劑去污后再進入常規(guī)回收流程。

歐洲航天局（ESA）2023年數(shù)據(jù)顯示，通過優(yōu)化上述工藝，航天級鉑銠回收純度達99.99%，滿足NASA MSFC-364D標準，每公斤回收成本較原生金屬降低42%。

鉑銠絲回收，鉑銠納米線廢料的定向回收技術
針對柔性電子器件中的鉑銠納米線（直徑20-50nm）：

選擇性溶解：

含0.1M EDTA的pH=8緩沖液

超聲輔助（40kHz）剝離納米線

電泳沉積：

電場強度50V/cm

沉積效率>99%

形貌保持：

低溫H?退火（200°C）恢復晶格完整性

新加坡國立大學團隊證實：

回收的納米線電阻率（12μΩ·cm）與新料相當；

適用于可穿戴設備二次制造。