2.1產(chǎn)品科研試制生產(chǎn)用樹脂砂配制成分列表5，按表5配制成分的樹脂砂，其工藝使用性能如表6。

2.2樹脂砂硬化及有效使用時間與強度關(guān)系的測定

按照上述配方，對樹脂砂硬化及可使用工作時間與其強度關(guān)系進行了測定，其測試曲線如圖5。

產(chǎn)品科研試制生產(chǎn)實踐證明，按上述測試曲線表把鑄型（型芯）脫模操作控制在佳狀態(tài)，即可以降低鑄型（型芯）的破損率，減少鑄型（型芯）的修補工作量，同時還操持了鑄型（型芯）的幾何尺寸的準確性，所以是應(yīng)用樹脂砂的重要工藝節(jié)。

2.3回用砂工藝性能變化的測定

（1）利用樹脂舊砂需進行回用再生處理，把舊砂中殘留的粘結(jié)劑去除一部分，同時除去砂中混入的雜質(zhì)、微塵以及燃燒后的殘留物，使型砂保持一定的粒度組成。

工藝實驗證明，灼燒減量檢測砂中殘留粘結(jié)劑的累計速率，隨回用偱環(huán)次數(shù)增加而增加，但增長率依次下降，增加至某一數(shù)值時，即達到飽和狀態(tài)。工藝實踐表明，一般經(jīng)過10-15次偱環(huán)后可以達到穩(wěn)定值，（３）為了鑄鐵件不引起氣孔缺陷，需將型砂的LOI值控制在2.5％－3.5％以下，根據(jù)公式（2）做到以下幾點：①樹脂粘結(jié)劑加入總量Ｂ與灼燒減量成正比；②新砂量R1補允得越多，灼燒減量越降低；③灼燒去膜率R2越高，灼燒減量越低；④再生去膜率R3越高，灼燒減量越低。

根據(jù)上述要求，為了降低偱環(huán)使用型砂的灼燒減量，從工藝上采取了以下辦法：①先用粘結(jié)強度高，含氮量少的高呋喃樹脂，以及選用表面光潔，粘度分布及顆粒形狀較好的　原砂，以降低樹脂及固化劑加入總量B；②適當(dāng)加大新砂補充量R1；③降低砂鐵比，提高燃燒去膜率R2。

3鑄造工藝制訂和工藝參數(shù)的選擇

3.1產(chǎn)品科研鑄造工藝技術(shù)設(shè)計

國產(chǎn)化鑄造生產(chǎn)工藝設(shè)計以變速器殼體為示例。

采用從殼體兩軸孔中心連線處分型的方法，2道內(nèi)澆口將鐵液從兩邊中部引入型腔3.2鑄型（芯）工藝參數(shù)的選擇與生產(chǎn)操作要點

（1）型芯制備工藝參數(shù)的選定

①鑄造收縮率

②鑄造拔模斜度

③鑄造加工余量（2）制芯的造型生產(chǎn)操作要點

①鑄造砂箱的吃砂量：砂層的厚度與鑄件壁厚的比例約為2.5：1.0②掌握當(dāng)班砂溫、溫度和氣候條件，根據(jù)實際情況調(diào)整配方，作好生產(chǎn)前的準備。③泥芯盡量挖空，并在不易挖空處通過尼龍排乞，通氣系統(tǒng)暢通，鑄型上表面應(yīng)插○10ｍｍ氣眼，便于排氣。

④嚴格控制模時間和起查勘強度，避免硬化不夠造成粘模，或硬化過度而脫模困難，以致型（芯）塊狀破損。⑤如出現(xiàn)塊狀破損的型（芯），在硬化1ｈ后用巾結(jié)劑粘合修復(fù)。不成形的非規(guī)則局部部破損，先挖砂擴大成倒楔形，用新混砂修補的部位應(yīng)有＞2.0ＭＰａ的抗壓強度，同時要幾何尺寸準確無誤

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