銥回收，中科院團(tuán)隊(duì)研發(fā)的復(fù)合浸出裝置，將廢催化劑銥回收率提升至99.1%。通過微波加熱（850W）與超聲波震蕩（40kHz）協(xié)同作用，使反應(yīng)時(shí)間從傳統(tǒng)12小時(shí)縮短至2.5小時(shí)，酸耗量降低72%。2023年在江蘇某貴金屬廠實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用，單日處理量達(dá)800公斤，廢液中銥殘留量控制在0.07ppm以下。

銥回收，氯銥酸回收（H?IrCl?）的溶劑萃取提純
工業(yè)催化劑廢液中氯銥酸回收采用磷酸三丁酯（TBP）-煤油體系，在pH=1.5時(shí)萃取率可達(dá)98%。雜質(zhì)鐵（Fe3?）通過抗壞血酸還原選擇性去除，銥純度從85%提至99.9%。南非Lonmin公司采用四級(jí)逆流萃取塔，單線年處理量50噸廢液，回收成本比傳統(tǒng)沉淀法低40%。

銥粉回收在OLED屏幕中的新興應(yīng)用與回收前景
柔性O(shè)LED屏幕的薄膜封裝層需摻入0.01%-0.03%銥以防止水氧滲透。單部手機(jī)屏幕含銥約2-5mg，全球年廢棄屏幕超2億塊，理論銥儲(chǔ)量4-10噸。韓國LG化學(xué)開發(fā)等離子體灰化技術(shù)：用氬離子轟擊屏幕，使有機(jī)物氣化，銥殘留物純度達(dá)99%，回收能耗僅為傳統(tǒng)焚燒法的1/5。

銥粉回收在藥物合成中的回收需求
鉑類藥生產(chǎn)中使用銥催化劑（如IrCl(CO)(PPh?)?），每公斤藥物產(chǎn)生含銥0.05%-0.1%的廢液。瑞士Lonza公司采用分子印跡聚合物吸附技術(shù)，從廢液中選擇性提取銥，回收成本僅為市場(chǎng)價(jià)的1/3。2023年全球藥企銥回收量達(dá)180公斤，占醫(yī)藥領(lǐng)域用量的40%。

銥粉回收在燃料電池催化劑中的應(yīng)用
質(zhì)子交換膜燃料電池（PEMFC）中，銥基催化劑是電解水制氫的核心材料。每兆瓦電解槽需消耗0.5-1.5公斤銥粉，而全球氫能產(chǎn)業(yè)規(guī)劃到2030年需數(shù)千噸銥。由于銥資源有限，從廢棄催化劑中回收銥粉成為焦點(diǎn)。目前主流工藝包括酸溶解-沉淀法，回收率可達(dá)95%，但如何降低氯銥酸處理中的污染仍是技術(shù)難點(diǎn)。

銥粉回收電子廢料中的銥資源分布
智能手機(jī)、芯片制造中的濺射靶材含微量銥（約0.02%），但全球年電子垃圾超5000萬噸，理論銥含量達(dá)10噸。從電子廢料中回收需先通過機(jī)械分選富集貴金屬粉末，再采用王水溶解-離子交換工藝。由于流程復(fù)雜，目前僅大型綜合回收企業(yè)具備經(jīng)濟(jì)性。