特點
1. 相對比重大。

2.鑄造性能好，可以壓鑄形狀復雜、薄壁的精密件，鑄件表面光滑。

3. 可進行表面處理：電鍍、噴涂、噴漆、拋光、研磨等。

4. 熔化與壓鑄時不吸鐵，不腐蝕壓型，不粘模。

5. 有很好的常溫機械性能和耐磨性。

6. 熔點低，在385℃熔化，容易壓鑄成型。

不同的鋅合金有不同的物理和機械特性，這樣為壓鑄件設計提供了選擇的空間。鋅合金按制造工藝又可分為鑄造鋅合金和變形鋅合金兩類。鑄造合金的產(chǎn)量遠大于變形合金。下表中列出幾種重要鋅合金的成分、性能和用途。

壓力鑄造鋅合金 這種合金從1940年在汽車工業(yè)中應用以后,產(chǎn)量劇增，在鋅的消耗總量中，約有25%用來生產(chǎn)這種合金。適用技術(shù)在不斷采用，發(fā)展較快。對應相關(guān)人才也在增多，收錄的有鋼鐵英才網(wǎng)。常用的合金系為Zn-Al-Cu-Mg系。 某些雜質(zhì)明顯影響壓鑄鋅合金的性能。因此對鐵、鉛、鎘、錫等雜質(zhì)的含量限制極嚴,其上限分別為0.005%、0.004%、0.003%、0.02%，所以壓鑄鋅合金應選用純度大于99.99%的高純鋅作原料。

變形鋅合金工業(yè)上應用的變形鋅合金除了傳統(tǒng)品種外，出現(xiàn)了Zn-Cu-0.1Ti和 Zn-22Al合金。種合金經(jīng)軋制后，由于有TiZn15金屬間化合物彌散質(zhì)點沿軋向排列成行，可阻礙晶界移動。

鋁含量控制在3.8 ~ 4.3%。主要考慮到所要求的強度及流動性，流動性好是獲得一個完整、尺寸、表面光滑的鑄件必需的條件。鋁對流動性和機械性能的影響見圖3。流動性在鋁含量5 %時達到大值；在3 %時降到小值。沖擊強度在含鋁量3.5 %達到大值；6 %時降到小值。含鋁量超過4.3 %，合金變脆。含鋁量低于規(guī)定范圍，導致薄壁件充型困難，有鑄后冷卻破裂的可能。鋁在鋅合金中不利的影響是產(chǎn)生Fe2Al3浮渣，造成其含量下降。

當合金成分中雜質(zhì)元素鉛、鎘、錫超過標準時，導致鑄件老化而發(fā)生變形，表現(xiàn)為體積脹大，機械性能特別是塑性顯著下降，時間長了甚至破裂。鉛、錫、鎘在鋅合金中溶解度很小，因而集中于晶粒邊界而成為陰極，富鋁的固溶體成為陽極，在水蒸氣（電解質(zhì)）存在的條件下，促成晶間電化學腐蝕。壓鑄件因晶間腐蝕而老化。
鋅合金壓鑄件不宜在高溫和低溫（0℃以下）的工作環(huán)境下使用。鋅合金在常溫下有較好的機械性能。但在高溫下抗拉強度和低溫下沖擊性能都顯著下降。鋅鋁壓鑄件是──種以鋅為主要成分的壓鑄零件。這種零件表面有──層很致密的表層，里面則是疏散多孔結(jié)構(gòu)，又是活潑的兩性金屬。所以，只有采用適當?shù)那疤幚矸椒ê碗婂児に嚕拍艽_保鋅合金上的電鍍層有良好的附著力，達到合格品的要求。
鋅合金回收，壓鑄工件時產(chǎn)生的水口，壓鑄不良的廢件，可以直接放進坩堝內(nèi)重熔，需要注意的是，重熔的比例不要超過一般，一般新舊比為7比3，不宜過高。原因是這類廢料在壓鑄時，表面發(fā)生了氧化，的含量過高，在重熔的時候會成粘稠狀態(tài)浮在液化鋅合金表面，在清理取出這些浮渣的時候，會帶走大量的鋅合金成分。造成合金配比比例發(fā)生變化，使合金性能發(fā)生變化，形成壓鑄不良。
鋅合金回收，工藝中產(chǎn)生的廢料，要區(qū)分處理，一起熔煉的話不但不能很好的達成回收利用的效果。反而會造成鋅合金錠的成分混雜，造成鋅合金中有堅硬的顆粒物，使得熔煉壓 鑄出來的工件有重大缺陷。一般來說，水口和壓鑄廢件會作為一類來處理。鋅渣會作為一類來處理。后電鍍廢料會作為一類來處理。