鉑銠絲回收，微流控芯片回收微電子器件中的鉑銠
針對(duì)芯片封裝金-鉑銠鍵合線的回收：

芯片設(shè)計(jì)：

微通道寬度200μm，深100μm

集成電化學(xué)檢測(cè)電極

工藝流程：

王水微流控溶解（流速5μL/min）

電沉積回收（效率>99%）

廢液在線凈化（活性炭纖維吸附）

技術(shù)指標(biāo)：

單芯片處理能力：100條鍵合線/小時(shí)

鉑回收純度：99.99%

臺(tái)積電（TSMC）測(cè)試表明，該技術(shù)回收1kg鉑的成本較傳統(tǒng)方法降低60%。

鉑銠絲回收，報(bào)廢石化催化劑中鉑銠的干法回收技術(shù)
針對(duì)含碳沉積的石化催化劑，開(kāi)發(fā)無(wú)廢水產(chǎn)生的干法工藝：

流化床焙燒：

溫度600°C，通入5%O?/N?控制燃燒速率

集成余熱鍋爐回收能量（產(chǎn)生0.8MPa蒸汽）

鋁熱還原：

與Fe?O?/Al粉（比例1:0.3:0.2）混合

引發(fā)反應(yīng)后自蔓延溫度達(dá)2200°C，使γ-Al?O?載體與鉑銠分離

電磁分選：

交變磁場(chǎng)（50Hz，0.5T）分離磁性Fe-Al合金與非磁性鉑銠

沙特阿美公司采用該工藝后：

廢水排放降為零；

鉑回收率從濕法92%提升至96%；

處理成本降低40%。

鉑銠絲回收，報(bào)廢石化反應(yīng)器中鉑銠催化劑的回收
大型加氫反應(yīng)器（含Pt0.5%-Rh0.2%催化劑）的現(xiàn)場(chǎng)回收方案：

機(jī)器人切割：

防爆機(jī)械臂（ATEX認(rèn)證）

水射流（壓力380MPa）分解反應(yīng)器襯里

流化床分選：

氣速0.8m/s使催化劑顆粒與載體分離

移動(dòng)式回收車：

集裝箱式模塊化設(shè)計(jì)

日處理能力5噸

英國(guó)BP公司應(yīng)用后，單次作業(yè)回收鉑35kg，減少停工時(shí)間7天。

鉑銠絲回收，機(jī)械-物理聯(lián)合預(yù)處理工藝
鉑銠絲常與陶瓷、玻璃或塑料復(fù)合存在，分離是回收的前提。創(chuàng)新預(yù)處理工藝組合包括：
步驟一：低溫破碎

采用液氮（-196°C）冷凍脆化處理，使非金屬基體與鉑銠絲的粘結(jié)強(qiáng)度降低90%；

雙輥破碎機(jī)（間隙0.5mm）將物料粉碎至<3mm，貴金屬留存率>99.5%；

步驟二：渦電流分選

利用交變磁場(chǎng)（頻率200Hz）使導(dǎo)電的鉑銠絲產(chǎn)生排斥力，與非金屬分離；

加拿大Bunting公司設(shè)計(jì)的ECS-200系統(tǒng)，處理量3噸/小時(shí)，金屬回收率98%；

步驟三：靜電分選

在20kV高壓電場(chǎng)中，鉑銠絲因?qū)щ娦粤己醚杆俜烹姡c殘余塑料分離；

日本Nippon Magnetics的設(shè)備可使終貴金屬富集體純度達(dá)99.8%。

瑞士Umicore工廠采用該工藝組合后，預(yù)處理成本從120美元/噸降至45美元/噸，且避免傳統(tǒng)酸洗產(chǎn)生的含氟廢水（來(lái)自玻璃溶解）。



鉑銠絲回收，鉑銠回收技術(shù)的未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)
2030年技術(shù)預(yù)測(cè)：

核-殼結(jié)構(gòu)催化劑直接再生：

原子層沉積（ALD）修復(fù)表面缺陷

活性恢復(fù)至新料水平

太空采礦與回收結(jié)合：

近地小行星鉑銠富集物回收

預(yù)計(jì)成本<100$/g（當(dāng)前太空回收成本>1000$/g）

生物冶金工業(yè)化：

工程菌株處理低品位廢料（<100ppm）

能耗降至傳統(tǒng)方法10%

國(guó)際資源（IRC）評(píng)估顯示，創(chuàng)新回收技術(shù)可使全球鉑銠供應(yīng)缺口縮小40%。

鉑銠絲回收，鉑銠納米線廢料的定向回收技術(shù)
針對(duì)柔性電子器件中的鉑銠納米線（直徑20-50nm）：

選擇性溶解：

含0.1M EDTA的pH=8緩沖液

超聲輔助（40kHz）剝離納米線

電泳沉積：

電場(chǎng)強(qiáng)度50V/cm

沉積效率>99%

形貌保持：

低溫H?退火（200°C）恢復(fù)晶格完整性

新加坡國(guó)立大學(xué)團(tuán)隊(duì)證實(shí)：

回收的納米線電阻率（12μΩ·cm）與新料相當(dāng)；

適用于可穿戴設(shè)備二次制造。