海綿鉑回收，汽車尾氣催化劑中海綿鉑的回收難點(diǎn)
汽車催化劑載體（堇青石或陶瓷）與鉑的結(jié)合形態(tài)復(fù)雜，需先機(jī)械粉碎至200目以下，再通過(guò)高溫氯化揮發(fā)法（1000℃通入氯氣）使鉑轉(zhuǎn)化為可溶性氯化物。該過(guò)程的關(guān)鍵控制點(diǎn)包括：氯氣濃度（需＞30vol%）、反應(yīng)時(shí)間（2-4小時(shí)）及尾氣處理（需二級(jí)堿液吸收）。德國(guó)Umicore的工業(yè)化數(shù)據(jù)顯示，每噸廢催化劑可回收1.2-1.5kg鉑，但銠的同步回收率僅85%，成為技術(shù)瓶頸。

海綿鉑回收，海綿鉑的化學(xué)特性
海綿鉑繼承了鉑的化學(xué)穩(wěn)定性：常溫下不溶于單一酸（包括王水），僅在高濃度氧化性酸（如熱濃硝酸）中緩慢腐蝕。其多孔結(jié)構(gòu)大幅增加了表面活性位點(diǎn)，使氧化還原反應(yīng)速率顯著提高。例如，在氫氣氧化反應(yīng)中，海綿鉑的催化效率是鉑黑的1.5~2倍。此外，孔隙結(jié)構(gòu)使其對(duì)氣體（如H?、O?）的吸附能力，1g海綿鉑可吸附高達(dá)100mL氫氣（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)）。但高活性也帶來(lái)副作用：比表面積越大，高溫下越易燒結(jié)（>500℃時(shí)孔結(jié)構(gòu)坍塌），且更易受硫、砷等毒化劑影響，需在惰性氣氛中儲(chǔ)存。

海綿鉑回收，海綿鉑的命名由來(lái)
“海綿鉑”這一名稱直觀反映了其物理形態(tài)特征。在顯微鏡下，其結(jié)構(gòu)由相互連接的鉑微晶構(gòu)成三維網(wǎng)絡(luò)，孔隙大小從納米到微米不等，類似天然海綿的孔洞結(jié)構(gòu)。這一名稱區(qū)別于其他鉑材料（如鉑粉、鉑絲），強(qiáng)調(diào)了其多孔性和輕質(zhì)性。歷史上，海綿鉑的制備方法早可追溯至18世紀(jì)，當(dāng)時(shí)通過(guò)煅燒氯鉑酸銨獲得疏松鉑塊?，F(xiàn)代工業(yè)中，“海綿鉑”已成為標(biāo)準(zhǔn)術(shù)語(yǔ)，用于描述通過(guò)氫還原、熱分解或電化學(xué)法生產(chǎn)的多孔鉑材料。值得注意的是，海綿鉑的命名無(wú)統(tǒng)一國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)，但行業(yè)通常依據(jù)ASTM B684或GB/T 1421等規(guī)范進(jìn)行分類。

海綿鉑回收，海綿鉑的基本定義
海綿鉑是由鉑族金屬精礦經(jīng)化學(xué)加工制成的多孔性金屬聚集體，因其宏觀形似海綿而得名。根據(jù)ISO 1460標(biāo)準(zhǔn)，工業(yè)級(jí)海綿鉑指鉑含量≥99.95%的疏松狀金屬物料，堆積密度通常為1.5-3.5 g/cm3（僅為致密鉑的10-15%）。其微觀結(jié)構(gòu)表現(xiàn)為三維連通的孔隙網(wǎng)絡(luò)，孔徑分布范圍0.1-50 μm，比表面積可達(dá)5-20 m2/g。在貴金屬回收領(lǐng)域，海綿鉑既是精煉過(guò)程的中間產(chǎn)物，也可作為催化劑前驅(qū)體直接使用。

海綿鉑回收，海綿鉑的熱學(xué)行為
海綿鉑的熱膨脹系數(shù)（CTE）約為8~9×10??/°C（接近塊狀鉑），但因多孔結(jié)構(gòu)緩沖，實(shí)際熱應(yīng)力較低。差示掃描量熱法（DSC）顯示，其在300~500℃會(huì)出現(xiàn)放熱峰，對(duì)應(yīng)表面吸附氧的脫附及晶粒粗化。導(dǎo)熱性能方面，有效導(dǎo)熱系數(shù)僅0.5~5W/(m·K)，是優(yōu)良的隔熱材料。高溫（>600℃）下，海綿鉑會(huì)發(fā)生燒結(jié)，孔隙率以指數(shù)規(guī)律下降，比表面積可減少90%以上。為防止此現(xiàn)象，可在使用前預(yù)燒結(jié)穩(wěn)定結(jié)構(gòu)，或添加氧化釔（Y?O?）等燒結(jié)抑制劑。值得注意的是，海綿鉑的熔點(diǎn)（1772℃）與純鉑一致，但多孔結(jié)構(gòu)會(huì)加速高溫?fù)]發(fā)，真空環(huán)境中需謹(jǐn)慎使用。

海綿鉑回收，電子廢料中微量海綿鉑的富集技術(shù)
廢舊電路板、連接器等電子廢料的鉑含量通常＜0.1%，直接回收經(jīng)濟(jì)性差。南非Anglo Platinum采用“銅捕集法”：將電子廢料與銅料（比例1:5）共熔，鉑被銅液富集后再電解提純，鉑回收率可達(dá)92%。更的技術(shù)包括生物吸附（使用改性藻類）和超臨界流體萃?。–O2+螯合劑），但處理成本較傳統(tǒng)方法高3-5倍，目前僅適用于值軍工廢料。