高鋁磚具有以下特征：
1）耐火性
高鋁磚比粘土耐火性和半硅磚高耐火性，屬于耐火材料。耐火材料主要受Al2O3含量、類型和數(shù)量的影響。
重載下鉀的軟化溫度
由于Al2O3的高鋁產(chǎn)品質(zhì)量差，形成的玻璃熔料少，因此在負(fù)載下的耐火性粘土磚，但不是由于莫來(lái)石晶型網(wǎng)狀組織，因此二氧化硅在負(fù)荷下的耐火度仍然不高。
（3）熱導(dǎo)率
高鋁磚具有比粘土磚更好的導(dǎo)熱性。原因在于，高鋁制品中導(dǎo)熱系數(shù)低的玻璃較少，而具有良好熱導(dǎo)率的莫來(lái)石和厚樸晶體的數(shù)量增加，從而提高了產(chǎn)品的導(dǎo)熱性。
的熱震穩(wěn)定性
高鋁磚的抗熱震性能介于粘土和硅制品之間。目前，通過(guò)改善顆粒結(jié)構(gòu)，降低細(xì)粉含量，提高熟料的臨界粒徑，可以提高產(chǎn)品的熱震穩(wěn)定性。
（5）抗渣性
高鋁磚具有較高的Al2O3，接近中性耐火材料?？梢缘挚顾嵝誀t渣和堿性爐渣。此外，高鋁制品的抗渣性也與爐渣中產(chǎn)品的穩(wěn)定性有關(guān)。一般來(lái)說(shuō)，在高壓成型和高溫燃燒之后，低孔隙率的產(chǎn)品具有高的抗渣性。

高鋁磚特性
1、耐火度
高鋁磚特性 高鋁磚的耐火度比粘土磚和半硅磚的耐火度都要高，達(dá)1750~1790℃，屬于耐火材料。
2、荷重軟化溫度
因?yàn)楦咪X制品中Al2O3高，雜質(zhì)量少，形成易熔的玻璃體少，所以荷重軟化溫度比粘土磚 高鋁磚特性


3、抗渣性
高鋁磚中Al2O3較多，接近于中性耐火材料，高鋁磚特性 能抵抗酸性渣和堿性渣的侵蝕，由于其中含有SiO2，所以抗堿性渣的能力比抗酸性渣的能力弱些。高鋁磚特性

高鋁耐火磚耐火材料廠高鋁磚/河南高鋁磚/高鋁磚性能/高鋁耐火磚高密度,高硬度,高耐磨,高韌性,耐腐蝕, 主營(yíng)產(chǎn)品：高鋁磚;黏土磚;高強(qiáng)不粘鋁澆注料;輕質(zhì)保溫磚;高鋁骨，粉料;高鋁耐火泥;高鋁水泥;高鋁質(zhì)澆注料;高鋁耐火磚 耐火、防火材料
a、耐火度 　　高鋁磚的耐火度比粘土磚和半硅磚的耐火度都要高，達(dá)1750~1790℃，屬于耐火材料。 　　b、荷重軟化溫度 　　 高鋁磚高鋁耐火磚 耐火、防火材料
產(chǎn)品主要信息：高鋁磚/河南高鋁磚/高鋁磚性能/高鋁耐火磚

鋁磚生產(chǎn)工藝位于河南省省會(huì)鄭州與古都洛陽(yáng)之間，南依嵩山，北眺黃河，緊鄰隴海鐵路，310國(guó)道，交通運(yùn)輸條件十分便利。境內(nèi)耐火材料資源豐富、品良，為發(fā)展耐火材料工業(yè)造就了得天厚的優(yōu)勢(shì)。 高鋁磚生產(chǎn)工藝
高鋁磚和多熟料粘土磚的生產(chǎn)工藝類似，不同之處在于配料中熟料比例較高,可高達(dá)90～95%,熟料在破碎前需分級(jí)揀選和篩分除鐵，燒成溫度較高，如Ⅰ、Ⅱ等高鋁磚用隧道窯燒成時(shí)一般為1500～1600℃。 高鋁磚生產(chǎn)工藝
中國(guó)生產(chǎn)實(shí)踐，高鋁熟料在破碎前嚴(yán)格揀選分級(jí)、并分級(jí)儲(chǔ)存，采用礬土熟料和結(jié)合粘同細(xì)磨方法，可提高產(chǎn)品質(zhì)量。

高鋁質(zhì)耐火制品的重要工作性質(zhì)之一是在高溫下的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，這一特征性通常用荷重軟化變形溫度來(lái)評(píng)定。近年來(lái)也測(cè)定其高溫蠕變性來(lái)反應(yīng)器高溫結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，荷重軟化溫度隨氧化鋁含量的增加而提高。
高爐用高鋁磚是利用高鋁礬土熟料為主要原料制成的Al2O3含量大于48%，用于砌筑高爐的耐火磚制品。
高爐是煉鐵的主要設(shè)備，粘土磚是高爐使用早的內(nèi)襯材料。20世紀(jì)50年始，高爐容積向大型化發(fā)展，8?12m直徑爐缸已較為普遍，生產(chǎn)率迅速提高. 然而爐身耐火磚和爐腹耐火磚侵蝕明顯地影響著高爐生產(chǎn)，60年代初期，美國(guó)開始在生產(chǎn)錳鐵的高爐使用含的高鋁磚.5年代后期，又發(fā)展使用抗渣性好、不氧化和耐磨的含Al2O3高的電熔剛玉磚，含有氧化鉻、熔鑄鎂鉻砂的尖晶石耐火磚磚及鋯玉耐火磚等，70年代初，日本、美國(guó)已使用較上述耐火磚性能更好的碳化硅系列耐火磚制品，不斷為髙爐強(qiáng)化冶條擦作尋找更理想的、耐用的 內(nèi)襯，
高鋁磚的性能質(zhì)量如何提高？
高鋁磚用以水鋁石和高嶺石為主要礦物組成的高礬土作原料。高鋁磚泥料通常采用粗、中、細(xì)配料。粗顆粒上限通常為2～3mm，加入量為40%～50%（對(duì)于異型制品，粗顆粒上限可降低至2～1mm）1～0.1mm的中間顆粒加入量以10％～20％為宜；〈0.1mm的細(xì)粉加入量應(yīng)控制在40%～50％。