目前，我國工業(yè)領(lǐng)域普遍采用鎂鋯中間合金作為晶粒細(xì)化劑，市場現(xiàn)有產(chǎn)品存在鋯元素細(xì)化效率低（低于40%）、鋯顆粒大量沉積、細(xì)化劑成本高、雜質(zhì)含量高以及細(xì)化工藝操作不穩(wěn)定等諸多問題，給實(shí)際工業(yè)應(yīng)用帶來不小困難。

“鎂合金的晶粒尺寸控制技術(shù)是對(duì)鎂合金材料性能調(diào)控的根本、顯著的技術(shù)方法之一，鋯元素和稀土元素均為鎂合金的有效細(xì)化元素，如何充分發(fā)揮好這些元素在合金中的作用，是我們一直研究的。

基于前期針對(duì)稀土和鋯元素對(duì)鎂合金耦合細(xì)化機(jī)制的研究成果，包頭稀土研究院輔之以全新的冶金工藝制備方法，讓分布更密集、體積更小的鋯粒子為鎂晶核提供更多的附著機(jī)會(huì)，同時(shí)稀土元素加強(qiáng)了結(jié)晶過程中鎂晶核在鋯粒子表面的附著能力，可以實(shí)現(xiàn)鎂合金晶粒的率細(xì)化。

數(shù)據(jù)顯示，稀土鎂鋯晶粒細(xì)化劑中的細(xì)化粒子尺寸較傳統(tǒng)降低2/3，納米級(jí)顆粒含量占粒子總量的60%以上，顆粒之間無團(tuán)聚現(xiàn)象。合金材料經(jīng)細(xì)化后，晶粒尺寸可再降低20%，達(dá)到35微米以下，晶粒細(xì)化效果顯著，更細(xì)的晶粒將為材料帶來更好的力學(xué)性能。

目前該產(chǎn)品已經(jīng)完成小規(guī)模生產(chǎn)工藝的研發(fā)，產(chǎn)品已經(jīng)客戶使用驗(yàn)證，產(chǎn)品細(xì)化效率大于80%，成本較傳統(tǒng)鎂鋯晶粒細(xì)化劑降低20%以上。

這項(xiàng)技術(shù)對(duì)稀土鎂合金鑄錠產(chǎn)品的產(chǎn)業(yè)化意義非凡，它可以有效地減少產(chǎn)品內(nèi)外金屬顆粒的不均勻性，讓內(nèi)外合金顆粒大小基本保持一致，地提高合金的應(yīng)力水平，讓合金更耐用?！?br />
節(jié)約成本，性能等同現(xiàn)有材料

伴隨新能源汽車以及國內(nèi)5G通訊的高速發(fā)展，更輕、散熱性能更好、耐腐蝕性能的輕合金材料市場需求強(qiáng)烈，但對(duì)應(yīng)性能的要求也越發(fā)苛刻。

“針對(duì)內(nèi)蒙古地區(qū)特有稀土資源優(yōu)勢，我們對(duì)鑭、鈰等稀土元素對(duì)鎂合金散熱性能的作用機(jī)制進(jìn)行研究，開發(fā)出系列低成本散熱稀土鎂合金工程材料，綜合性能已等同于現(xiàn)有鋁合金散熱材料，散熱器件的制作成本相比鋁合金節(jié)約5%以上?！?br />
基于稀土對(duì)鎂合金散熱性能的作用機(jī)制和對(duì)鎂合金的晶粒尺寸控制技術(shù)的突破，包頭稀土研究院在半連續(xù)鑄造及冷室壓鑄的產(chǎn)業(yè)化方面取得了新突破。

目前，半連續(xù)鑄造技術(shù)，突破熔體凈化細(xì)晶技術(shù)、低頻電磁鑄造控制技術(shù)、自流式澆鑄控制技術(shù)等技術(shù)，經(jīng)過技術(shù)集成，突破性解決大尺寸稀土鎂合金棒材內(nèi)應(yīng)力大、徑向晶粒尺寸差異大、力學(xué)性能不均等技術(shù)難點(diǎn)。這項(xiàng)合成技術(shù)代表國內(nèi)的鎂合金材料半連續(xù)鑄造技術(shù)，為后續(xù)大尺寸、鍛造輪轂以及擠壓型材的低成本化奠定了技術(shù)與產(chǎn)品基礎(chǔ)。

包頭稀土研究院引進(jìn)內(nèi)蒙古地區(qū)科研院所中的大噸位冷室壓鑄系統(tǒng)QC-830，現(xiàn)已實(shí)現(xiàn)工業(yè)常用泵機(jī)電機(jī)外殼的壓鑄制備，具備了300噸/年稀土鎂合金薄壁器件制備能力，相比傳統(tǒng)重力鑄造、砂型鑄造等方式，綜合效率提升30%，僅人工成本支出一項(xiàng)降低幅度達(dá)60%，對(duì)稀土鎂合金材料的下游終端應(yīng)用起到有力推進(jìn)作用，稀土鎂合金壓鑄技術(shù)與產(chǎn)品終端市場未來可期。

對(duì)未來的技術(shù)研發(fā)，胡文鑫表示，研發(fā)團(tuán)隊(duì)將面向通訊工程及民用電子行業(yè)的散熱鎂合金與功能性鎂合金材料進(jìn)行研究；對(duì)鎂合金材料的低壓鑄造、半固態(tài)成型等加工成型技術(shù)進(jìn)行研發(fā)，實(shí)現(xiàn)對(duì)應(yīng)器件與制品的示范化應(yīng)用。

鎂合金核心技術(shù)與可持續(xù)的創(chuàng)新能力，鎂合金是一種結(jié)構(gòu)功能一體化的輕質(zhì)合金材料，那么大家知道鎂合金的擠壓工藝嗎，如果不知道的話，下面就和小編一起來了解一下吧。

在傳統(tǒng)擠壓中，坯料和擠壓筒壁間的摩擦限制了坯料長度的合理利用，使得可擠型材的長度受到制約，而連續(xù)擠壓法則是一種創(chuàng)新的擠壓鎂合金的金屬成形方法。

它無鎂合金擠壓生產(chǎn)線廠家的到之處是能連續(xù)地生產(chǎn)出精密的管材、型材及其它截面的金屬材料，對(duì)于小口徑管材、線材、小截面型材，要求長度很長、成盤供應(yīng)的材料，是一種極為理想的加工方法。

260mm鎂合金鑄造棒

采用爆炸焊接方法在厚20毫米LY_(11)鎂合金的φ15圓周上均勻地焊上三根φ10×1毫米的LF_2防銹鋁管，氦氣質(zhì)譜檢漏儀測得焊縫漏氣率為8×10~(-10)乇·升/秒。切片沖剪試驗(yàn)，三孔平均焊縫沖剪強(qiáng)度為LY_(11)鎂合金的沖剪強(qiáng)度(14.7公斤/毫米~2)。

1、鎂合金只允許在空氣電阻爐中加熱。

2、為防止燃燒，各種合金的加熱溫度可以高達(dá)470℃;擠壓速度可以高達(dá)20m/min，比硬鋁合金的快一些，但只有軟合金的1/3左右。

3、鎂合金擠壓材的收縮率比鋁合金的大，因而相應(yīng)地加大模具尺寸。

4、張力拉矯時(shí)材料應(yīng)加熱到150℃-250℃，而鋁合金材料則在室溫矯直。

鎂是結(jié)構(gòu)性金屬中輕的一種，具有高強(qiáng)度對(duì)重量比﹐可取代傳統(tǒng)上運(yùn)用鋼、鑄鐵、鋅合金甚至鋁合金的地方。除此之外鎂合金棒材還具有﹕(1) 優(yōu)良的導(dǎo)熱性、吸震性﹔(2) 抗EMI電磁波﹔(3) 尺寸穩(wěn)定性高﹔(4) 可回收，被譽(yù)為綠色工程材料。鎂合金棒材以上得天厚的特性使之成為工業(yè)產(chǎn)品中制造結(jié)構(gòu)零件的優(yōu)選材料之一，主要用于制造輕而強(qiáng)度高的對(duì)象。鎂合金棒材壓鑄件的應(yīng)用領(lǐng)域以筆記本計(jì)算機(jī)、照相機(jī)和攝相機(jī)產(chǎn)品（統(tǒng)稱為3C產(chǎn)品）為主。

相比壓鑄件，擠壓鑄造件具有更好的力學(xué)性能及表面質(zhì)量，本項(xiàng)目研發(fā)的擠壓鑄造鎂合金棒材管件直徑可達(dá)300mm，壁厚2~4mm 長度可達(dá)1m，AZ31 系列的鎂合金棒材擠壓鑄造管件具有良好的力學(xué)性能，抗拉強(qiáng)度大于270MPa，屈服強(qiáng)度大于180MPa，伸長率大于15%?？蓱?yīng)用于軸承保持架等產(chǎn)品。鎂合金板材的主要因素有兩個(gè)：一個(gè)是大部門鎂合金的室溫塑性變形能力較差，且軋制板材中存在嚴(yán)重的各向異性;二是鎂合金板材制備工藝不夠成熟，力學(xué)性能還需要進(jìn)一步提升。

1) 鎂合金常用的有AZ31B AZ91D AZ61 等牌號(hào)，生產(chǎn)工藝可分為鑄造(熔煉之后直接通過結(jié)晶器結(jié)成板坯，然后用銑床把氧化層去除，這種工藝生產(chǎn)出來的強(qiáng)度相對(duì)較低，在有強(qiáng)度要求的產(chǎn)品上建議不使用，其抗拉強(qiáng)度150Mpa左右)

2) 鎂合金擠壓生產(chǎn)工藝：這種方法生產(chǎn)出來的鎂合金板一般有AZ31B AZ61 M2M AZ80等一些牌號(hào)，91相對(duì)難生產(chǎn)一些，這種工藝生產(chǎn)出來的AZ31B鎂合金板材強(qiáng)度大部分在200mpa~235Mpa左右，能滿足相當(dāng)一部分產(chǎn)品的需求，但由于生產(chǎn)工藝的限制，在表面處理的時(shí)候可能會(huì)有些小缺陷，如果表面要求很嚴(yán)格建議使用軋制鎂合金板材。

3) 鎂合金軋制生產(chǎn)工藝：這種方法生產(chǎn)出來的鎂合金板材品質(zhì)高，AZ31B鎂合金板軋制出來的強(qiáng)度可達(dá)260~270Mpa左右，軋制工藝是把厚度達(dá)300mm的板坯軋成所需厚度，其生產(chǎn)過程工藝都很復(fù)雜，生產(chǎn)成本相對(duì)高很多，但品質(zhì)很好，表面處理等要求高的產(chǎn)品都可以使用。

鎂合金的擠壓成形都是在熱狀態(tài)下進(jìn)行，擠壓方法有正向擠壓法，也可以采用反向擠壓法，但絕大多數(shù)擠壓鎂材即約90%以上的鎂合金擠壓材是用正向擠壓法生產(chǎn)的。

擠壓是指對(duì)放在擠壓筒中的錠坯的一端施加壓力，使之通過?？滓詫?shí)現(xiàn)塑性變形的一種壓力加工方法。

其優(yōu)點(diǎn)如下：

1）擠壓具有比鍛造、軋制更為強(qiáng)烈的三向壓應(yīng)力狀態(tài)，金屬可發(fā)揮大的塑性。對(duì)塑性變形能力較差的鎂合金尤為重要，通過擠壓，可有效細(xì)化鎂合金的晶粒組織，提高合金的強(qiáng)度和塑性。

2）擠壓工藝靈活，操作方便，在一臺(tái)設(shè)備上僅通過換模具即可生產(chǎn)各種板，管，棒，型材，使各種形狀產(chǎn)品在一道工序成形。擠壓是適合市場需要的多品種，多規(guī)格，小批量，短期交貨的生產(chǎn)方式。

3）生產(chǎn)尺寸精度高，表面質(zhì)量好。

綜述：AZ80特點(diǎn)是比強(qiáng)度高且耐腐蝕較純鎂大幅提升，主要用于電器產(chǎn)品的殼體、小尺寸薄型或異型支架等。A代表金屬鋁Al，Z代表金屬鋅Zn，8代表鋁的含量為8%，0代表鋅的含量為0.20-0.80%。一般為鑄造件直接進(jìn)行機(jī)械加工或者采用鍛造件進(jìn)行加工或者擠壓成形。

分類：AZ80屬鎂鋁鋅系合金中高含鋁量合金，高含鋁量具有較高的強(qiáng)度，但其塑性成形能力較差，

化學(xué)成分：

執(zhí)行GB/T5153-2016《變形鎂及鎂合號(hào)和化學(xué)成分》國家標(biāo)準(zhǔn)，具體如下：