由于低端探針供應(yīng)商眾多，價格戰(zhàn)較為明顯。據(jù)某探針供應(yīng)商表示，中國探針和治具供應(yīng)商是伴隨著國內(nèi)消費電子產(chǎn)業(yè)鏈成長起來的，僅華東地區(qū)探針和治具供應(yīng)商就超過了20家，導(dǎo)致供應(yīng)商只能以殺價競爭的方式搶單。值得注意的是，盡管供應(yīng)商眾多，但競爭的方式并不利好整個測試產(chǎn)業(yè)，國內(nèi)供應(yīng)商也未能很好的發(fā)展壯大。

電鍍工藝是生產(chǎn)半導(dǎo)體測試探針的主要技術(shù)，而的電鍍工藝被日本廠商所壟斷。業(yè)內(nèi)人士稱，長期以來，在測試探針領(lǐng)域，日本原材料、設(shè)備廠商都是與歐美、日本、韓國、中國臺灣廠商等合作，形成了穩(wěn)定的生態(tài)圈，國內(nèi)供應(yīng)商難以進(jìn)入，也就無法獲得供應(yīng)商的支持。同時，PoGo PIN彈簧需要采用SWP(琴鋼線)，其具備很好的拉伸特性，能產(chǎn)生很好的機(jī)械壽命和大的彈力值，而對于SWP特殊材質(zhì)的原材料，日本也有限制出口的政策。

射頻測試探針常見的用途之一是對處于高頻工作狀態(tài)的元件和設(shè)備進(jìn)行晶圓級測試。在某些情況下，一些射頻測試探針適用于測試高工作頻率達(dá)到數(shù)百GHz的毫米波電路。還有幾種類型的射頻測試探針，可以通過焊接或以機(jī)械的方式連接到測試表面（通常是PCB的表面）。但它們只在這種和高成本的互連是必要的情況下使用，因為它們通常無法在不犧牲互連質(zhì)量的情況下撤回。

鍍金層外觀為金黃色，具有很高的化學(xué)穩(wěn)定性;原因在于銅元素和金元素不那么容易貼合，鍍金之后可能會脫金，進(jìn)而影響了探針的使用，而在鍍金之前鍍上一層鎳則可以很好的解決這個問題。簡單來說，鍍金就是為了防止銅生銹，生銹之后產(chǎn)生的銅綠會增加電阻，探針的穩(wěn)定性及使用功能也會受到影響。

測試探針和測試夾的設(shè)計舒適與否非常重要。舒適、易于抓取的握持表面有助于將探頭牢靠控制在手中，夾持有力的彈簧夾可確保牢固連接。連接應(yīng)該簡便，相互匹配的部件應(yīng)可以不費力地滑到一起而不會產(chǎn)生應(yīng)力。接頭上的觸點應(yīng)該是鍍鎳或鍍金機(jī)加工黃銅連接件，而不應(yīng)僅使用鑄造黃銅。使用鍍金觸點可提供準(zhǔn)確度和抗氧化性能，從而提供持久、安全和可靠的連接。

彈簧探針是電子產(chǎn)品中的十分重要的零部件，而從事電子工程技術(shù)人員也都可以發(fā)現(xiàn)：彈簧探針連接器都會鍍上一層金屬鍍層。那么彈簧探針連接器鍍上鍍金到底有啥特別的含義呢？彈簧探針連接器之所以要鍍金，這是因為這個鍍金不只可以維護(hù)彈簧探針連接器減輕環(huán)境對其的腐蝕侵?jǐn)_，添加彈簧探針連接器的耐久性和抗磨損才能，它還能從電氣功用方面協(xié)助建立和保持安穩(wěn)的彈簧探針連接器阻抗。

和機(jī)械功用有關(guān)的參數(shù)首要即是影響鍍層的耐久性或許磨損和配合力的要素。若是要思考到這些要素，那么在一樣根本作用下的就會有兩種不一樣的觀點，也即是多點接觸界面在相對運動進(jìn)程中冷焊的共享。*重要的機(jī)械功用包含硬度，延展性和鍍層資料的摩擦系數(shù)。而這些特性就需要依托鍍層資料的內(nèi)涵性質(zhì)及其所運用的作業(yè)進(jìn)程而定。因而，彈簧探針連接器鍍金就顯得十分重要了。
化學(xué)鍍金的優(yōu)點是要鍍的部分不需要電器連接，鍍層均勻，更適合于表面貼裝。缺點是溶液較難維護(hù)，打底用的化學(xué)鎳要定期洗槽，以洗去槽表面沉上的鎳，這樣造成生產(chǎn)的不連續(xù)。運行成本也較高?；瘜W(xué)鍍金層的硬度和耐磨性比電鍍硬金差，能達(dá)到的厚度有限，不適合某些表面貼裝的焊接方法。為了彌補這一缺點，也有用化學(xué)鍍鎳鈀金來代替化學(xué)鎳金，以適合表面貼裝的各種焊接方法。
目前，鍍金的質(zhì)量是有氰（鉀）鍍金為好，它的色澤、附著性、耐磨度都優(yōu)于無氰鍍金。近年來，隨著電鍍技術(shù)的進(jìn)步，鍍金工藝又有新的突破，過去鍍金首飾只有一種黃金色?，F(xiàn)在法國、美國、日本的鍍金首飾有三色，甚至更多的色彩。被稱為三色金的彩色金電鍍，有玫瑰、銀白、金色、黑色、藍(lán)色等幾種。一般來說，同質(zhì)鍍金的鍍層不需要鍍得太厚，它只要達(dá)到2微米就可以了。異質(zhì)鍍金的鍍層則應(yīng)該厚一些。有的國家規(guī)定，此類產(chǎn)品鍍金的鍍層達(dá)到10微米以上。