石墨電極焙燒品，包括制造功率石墨電極，高功率石墨電極和普通功率石墨電極的炭素焙燒品。生產(chǎn)的石墨電極焙燒品的生產(chǎn)工藝為擠壓成型，其質量優(yōu)于YB-TO99-1977標準，其大特點是體積密度大，抗壓強度高，電陰率低，易石墨化。石墨成品率高，在全國有較高的聲譽。

沖壓：擠壓成形的原理是什么？
擠出工藝的實質是使糊料通過一定形狀的模口，經(jīng)過壓實和塑性變形，形成具有一定形狀和尺寸的毛胚。擠出過程主要是糊料的塑性變形過程。

焙燒的目的在于：主要研究結果如下：
(1)以煤瀝青為粘結劑的產(chǎn)品經(jīng)焙燒后揮發(fā)分的排放量約為10%。因此，焙燒產(chǎn)率一般低于90％。
(2) 結焦原料按一定的工藝條件焙燒，結合劑結焦，在集料顆粒間形成焦炭網(wǎng)絡，使不同粒徑的集料牢固連接在一起，使產(chǎn)品具有一定的理化性能。在相同條件下，焦燒率越高，產(chǎn)品質量越好。中溫瀝青的殘余碳含量一般在50%左右.
(3)固定幾何形式 生制品在焙燒過程中，發(fā)生軟化，粘結劑遷移現(xiàn)象。隨著溫度的升高，形成焦化網(wǎng)，使制品僵化。因此，溫度再升高，其形狀也不改變。
(4)降低電阻率 在焙燒過程中，由于揮發(fā)分的排除，瀝青焦化形成焦炭網(wǎng)格，瀝青發(fā)生分解和聚合反應，生成大的六角炭環(huán)平面網(wǎng)等原因，電阻率大幅度下降。生制品電阻率大約10000×10-6Ω〃m,經(jīng)過焙燒后降至40--50×10-6Ω〃m ，稱為良導體。
(5)體積進一步收縮 焙燒后制品直徑收縮1%左右，長度收縮2%左右，體積收縮為2-3%。

石墨電極是一種耐高溫的石墨導電材料，是指以石油焦、瀝青焦為骨料，煤瀝青為黏結劑，經(jīng)過原料煅燒、破碎磨粉、配料、混捏、成型、焙燒、浸漬、石墨化和機械加工而制成的一種耐高溫石墨質導電材料，稱為人造石墨電極（簡稱石墨電極），以區(qū)別于采用天然石墨為原料制備的天然石墨電極。石墨電極可傳導電流及發(fā)電，從而熔化高爐中的廢鐵或其他原材料以生產(chǎn)鋼鐵及其他金屬產(chǎn)品，主要用于鋼鐵生產(chǎn)。石墨電極是一種電阻率低并耐受電弧爐內熱梯度的材料。石墨電極生產(chǎn)的主要特點是生產(chǎn)周期較長（通常持續(xù)三至五個月）、電能消耗大及生產(chǎn)工藝流程復雜。
電極焙燒的溫度制度：
1.選擇測溫點是要素
選擇曲線運行控制測溫點應選火道煙氣溫度敏感的點，但對于敞開式環(huán)式焙燒爐來說就是熱煙氣在火道內下去，再返上來的轉彎的位置。也有人將熱電偶插在緊靠火道個火孔外側的料室中。依據(jù)選擇的測溫點來確定升溫曲線。
2.制定曲線應注意幾點
（1）根據(jù)產(chǎn)品在焙燒過程不同溫度階段的物理化學反應制定曲線。
（2）根據(jù)毛坯的種類和規(guī)格、成型方式制定曲線。
毛坯的直徑愈大，其升溫速度要慢些；大規(guī)格的擠壓毛坯要比同規(guī)格振動毛坯要慢些；生坯體積密度高的要比體積密度低的慢一些；細顆粒結構的要比粗顆粒結構的慢一些；浸后產(chǎn)品升溫速度可以快些。
（3）根據(jù)爐子的結構制定曲線。
每臺爐子溫度場分布的不同，爐室工作區(qū)的上下高度上、前后和左右都存在著溫度差。這溫差實際上在整個加熱過程都在持續(xù)著，僅在恒溫階段才能逐漸縮小。制定曲線考慮爐子本身結構特點。
（4）根據(jù)填充料的種類和燃料種類特性制定曲線。
3.電極毛坯焙燒冷卻也是溫度制度中一個關鍵階段
國外的焙燒曲線降溫是曲線的一個組成部分，而我們國內的曲線大多都沒有降溫，只是要求出爐溫度不能300℃。實際中往往做不到，毛坯出爐時溫度達到600℃以上，電極心部溫度還在700-800℃以上。因毛坯與外部介質之間存在溫差，所以會同時出現(xiàn)不同值的體積變化和不同速度的收縮。這就會造成熱應力的產(chǎn)生，此應力值與溫差成正比。當產(chǎn)生的應力超過毛坯材料的斷裂強度時，便會發(fā)生結構的局部破裂或整個毛坯斷裂。有的毛坯高溫出爐后檢查時雖沒有看到裂紋，但由于制品內部已有裂紋，在石墨化工序就會表現(xiàn)出來。因此焙燒工序的冷卻重視。
浸漬的工藝流程及相關技術參數(shù)是：焙燒坯——表面清理——預熱（260-380℃，6-10小時）——裝入浸漬罐——抽真空（8-9KPa，40-50min）——注瀝青（180-200℃）——加壓（1.2-1.5MPa,3-4小時）——返瀝青——冷卻（罐內或罐外）