銠粉回收，汽車催化劑中的銠回收
汽車三元催化劑含銠量約0.1-0.3%，是主要回收來源。報廢催化劑經(jīng)破碎后，通過鉛或銅捕集法熔煉，銠進(jìn)入貴金屬富集相，再經(jīng)王水溶解提純。每噸廢催化劑可提取100-300克銠，但需注意鉛污染控制。近年開發(fā)的氰化物免焙燒工藝，可直接從催化劑涂層中浸出銠，減少廢氣排放，但處理周期較長。



銠粉回收，汽車催化劑中銠粉的回收技術(shù)
報廢汽車催化劑的銠回收需經(jīng)多步處理：

預(yù)處理：機(jī)械粉碎至<2mm顆粒，磁選去除鐵質(zhì)外殼；

富集：高溫熔煉（1500℃）生成銅銠合金，銠濃度提升10倍；

溶解：高壓氯氣浸出（5bar, 80℃），銠以Na3RhCl6形式進(jìn)入溶液；

提純：離子交換樹脂選擇性吸附銠，再用6M HCl洗脫。

日本豐田開發(fā)的"Rh-Jet"系統(tǒng)可實現(xiàn)催化劑自動拆解，銠回收率提升至92%。新突破是采用超臨界CO?萃取技術(shù)，避免高溫導(dǎo)致的銠氧化物生成，純度可達(dá)99.95%。

銠粉回收，火法冶金回收銠粉的工藝優(yōu)化
傳統(tǒng)電弧爐熔煉存在能耗高（每噸耗電5000kWh）、銠揮發(fā)損失（約5%）等問題?，F(xiàn)代改進(jìn)方案包括：

等離子熔煉：采用非轉(zhuǎn)移弧等離子炬（溫度達(dá)8000℃），熔煉時間縮短至1小時，銠回收率提高至97%；

添加劑優(yōu)化：加入硼砂（Na2B4O7）降低熔渣粘度，使銠沉降更充分；

廢氣處理：安裝釕催化劑（Ru/Al2O3）將揮發(fā)的Rh2O3還原回收。

南非Lonmin公司通過余熱發(fā)電系統(tǒng)，使每噸物料能耗降低至2800kWh，年節(jié)省成本120萬美元。

銠粉回收，電子廢棄物中微量銠的回收經(jīng)濟(jì)性
廢棄硬盤、電路板等含銠量僅0.001%-0.01%，回收需特殊工藝：

預(yù)富集：靜電分選（電壓30kV）使貴金屬含量提升50倍；

生物吸附：基因改造的大腸桿菌表達(dá)金屬硫蛋白，對Rh3?吸附容量達(dá)85mg/g；

電積精煉：脈沖電流（頻率100Hz）沉積，能耗降至3kWh/g。

當(dāng)銠價400美元/克時，處理1萬噸電子垃圾可獲利150萬美元，周期約2年。

銠粉回收，電子廢料中的銠回收技術(shù)
廢棄電路板中含銠觸點材料約0.03-0.08%，采用微波熱解-氰化浸出聯(lián)合工藝可實現(xiàn)85%回收率。日本DOWA公司開發(fā)的連續(xù)式反應(yīng)裝置，每日可處理20噸電子廢料，銠富集度達(dá)3000ppm。關(guān)鍵突破在于引入超聲波預(yù)處理，使包裹態(tài)銠顆粒暴露率提升40%。但需注意含氰廢水需經(jīng)臭氧氧化處理，環(huán)保成本占運營總成本的22%。2024年研究顯示，該技術(shù)使單噸電子廢料的銠回收收益突破6000元。

銠粉回收，貴金屬協(xié)同回收中的銠富集技術(shù)
汽車催化劑廢料中鉑鈀銠占比通常為5:3:1，加拿大Xstrata公司開發(fā)的"氯化蒸餾-選擇性沉淀"工藝可同步回收三種金屬。關(guān)鍵步驟：在280℃通入Cl?使鉑鈀揮發(fā)（回收率>99%），殘留物中的銠通過亞硝酸鈉絡(luò)合沉淀（純度99.2%）。2024年數(shù)據(jù)顯示，協(xié)同回收使單位成本降低22%，但需控制氯化時間（±5分鐘），過度反應(yīng)會導(dǎo)致銠損失率驟增至8%。某南非工廠因未及時監(jiān)測Cl?濃度，導(dǎo)致單日銠損失超15公斤。